Под длительностью производственного цикла партии изделий понимается период времени, в течение которого заготовки (основные материалы) превращаются в готовые детали .
Длительность производственного цикла является одним из основных показателей, который позволяет оценивать организационно-технический уровень производства и определять сроки запуска и выпуска изделий в условиях единичного и серийного производства.
От длительности производственного цикла во многом зависит величина незавершенного производства, занимающего значительную долю в составе оборотных средств предприятий. Сокращение незавершенного производства приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств, что имеет большое экономическое значение для экономики предприятия.
Введем еще ряд понятий.
Операционный цикл – это время обработки партии деталей на определенной операции.
Технологический цикл – это время, связанное непосредственно с обработкой партии деталей на всех операциях технологического процесса.
Учитывая, что длительность технологических операций в большинстве случаев нормируется, длительность технологического цикла может быть рассчитана достаточно точно. Время выполнения вспомогательных операций (контрольных и транспортных) и пролеживания деталей в процессе производства, как правило, не нормируется, поэтому их величина определяется ориентировочно с учетом условий выполнения в цехах машиностроительного предприятия.
Перерывы, связанные с принятым режимом работы в цехе, учитываются, когда длительность производственного цикла определяется в днях (календарных или рабочих).
Длительность технологического цикла обработки одной партии деталей зависит от вида движения их в производстве. Различают три основных (типовых) вида движения партии деталей: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.
Последовательный вид движения партии деталей по операциям характеризуется тем, что партия деталей передается на последующую операцию после полной ее обработки на предшествующей операции. (Тц ПОСЛ)
Тц ПОСЛ = п х , (1.1)
где n – число деталей в партии;
т - число операций в технологическом процессе;
ti - штучное время i-й операции;
Сi – количество параллельно работающих станков (рабочих мест) на операции.
Во всех случаях ti должно определяться с учетом процента выполнения норм времени рабочими.
Величина Тц не включает времени перерывов, подготовительно-заключительного времени и времени вспомогательных операций, поэтому она всегда меньше действительной длительности производственного цикла партии деталей. Размер партии обрабатываемых деталей принимается одинаковым для всех операций, хотя это условие на практике иногда не соблюдается.
Параллельно-последовательный вид движения партии деталей по операциям характеризуется следующими признаками:
1. Передача партии деталей с операции на операцию производится поштучно или частями (передаточными партиями);
2. Начало обработки партии деталей на каждой операции планируется так, чтобы обеспечить непрерывность обработки всей партии на операции;
3. Обеспечивается параллельность обработки партии деталей на отдельных операциях.
Длительность технологического цикла обработки партии деталей при этом виде движения по операциям (Тц ПП) будет определяться по формуле
Тц ПП = п х – (n-p) x , (1.2)
гдер – количество деталей в передаточной партии.
Параллельный вид движения партии деталей по операциям характеризуется двумя признаками:
1. Передача партии деталей с операции на операцию производится пощтучно или передаточными партиями;
2. Каждая передаточная партия поступает в обработку на последующей операции сразу после обработки ее на предшествующей операции, т.е. каждая передаточная партия проходит обработку по всем операциям непрерывно и независимо от остальных передаточных партий.
Длительность технологического цикла обработки партии деталей при этом виде движения по операциям (Тц ПАР) определяется по формуле
Тц ПАР = р х + (n-р) х m ах (1.3)
Из формулы следует, что наибольшее влияние на величину Тц ПАР при параллельном виде обработки оказывает «ведущая» операция, т.е. операция с наиболее продолжительным операционным циклом. На всех операциях (за исключением «ведущей») возникают перерывы между окончанием обработки предыдущей и началом обработки следующей передаточной партии, если продолжительности операций не равны и не кратны.
Задачи с решениями
Задача 1.1. Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей 100 штук при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения заготовок в процессе производства. Детали при сложных видах движения передаются с операции на операцию передаточными партиями по 20 штук.
Технологический процесс обработки детали включает 5 операций с продолжительностью соответственно t 1 = 2 мин. , t 2 = 6 мин. , t 3 = 5 мин. , t 4 = 12 мин. , t 5 = 5 мин. На второй операции работает два станка, четвертая операция выполняется на трех станках, на остальных операциях работает по одному станку.
Построить графики движения партии деталей для каждого вида движения.
Решение
Длительность технологического цикла обработки партии деталей составит:
Тц ПОСЛ = п х = 100 х 
= 1900 мин.;
Тц ПП = п х - (n-p) x = 1900 – (100-20) х
х 
= 860 мин.;
Тц ПАР = р х + (n-р) х m ах = 20 х +
+ (100-20) х = 780 мин.
Графики движения партии деталей для каждого вида движения будут иметь вид:
| m | |||||||||||||
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Тц (мин)
Рис. 1.1. График последовательного движения партии деталей по операциям
Построение графика при параллельно-последовательном виде движения партии деталей по операциям зависит от соотношения длительности операционных циклов смежных операций. Если длительность операционного цикла на последующей операции больше, чем на предыдущей, то обработка партии деталей на последующей операции начинается после получения первой передаточной партии с предыдущей операции.
Если длительность операционного цикла на последующей операции меньше, чем на предыдущей, то обработка партии деталей на последующей операции строится относительно момента получения последней передаточной партии с предыдущей операции. При этом относительно данного момента на последующей операции вправо показывается время обработки одной передаточной партии (последней), а влево показывается время обработки остальных передаточных партий.
| m | |||||||||||||||||||||||||||
0 200 400 600 800 Тц (мин)
Рис. 1.2. График параллельно-последовательного движения партии деталей
Порядок построения графика при параллельном виде движения партии деталей по операциям следующий: вначале строится график для одной передаточной партии, как при последовательном виде движения, а затем относительно операции с максимальным операционным циклом аналогично строится график для остальных передаточных партий.
| m | ||||||||||||||||||
0 200 400 600 800 Тц (мин)
Рис. 1.3. График параллельного движения партии деталей
Задача 1.2. Определить длительность производственного цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения. Указать возможные сроки запуска в производство всей партии при этих видах движения.
Величина обрабатываемой партии 500 шт., передаточной партии – 50 шт., дата выпуска всей партии деталей – I сентября. Производство работает в две смены по 8 часов с двумя выходными днями. Нормы времени по операциям следующие:
Время, связанное с транспортировкой и межоперационным пролеживанием, принять 10 % от длительности технологического цикла.
Решение
1. Длительность технологического цикла обработки партии деталей составит:
а) при последовательном виде движения
Тц ПОСЛ = 500 х 
= 1100 час.;
б) при параллельно-последовательном виде движения
Тц ПП = 1100 – (500-50) х 
= 560 час.;
в) при параллельном виде движения
Тц ПАР = 50 х + (500-50) х = 470 час.
2. Длительность производственного цикла обработки партии деталей (Тпц) в часах составит:
а) при последовательном виде движения
Тпц ПОСЛ = 1100 х 1,1 = 1210 час.;
б) при параллельно-последовательном виде движения
Тпц ПП = 560 х 1,1 = 616 час.;
в) при параллельном виде движения
Тпц ПАР = 470 х 1,1 = 517 час.
3. Длительность производственного цикла обработки партии деталей в рабочих днях составит:
а) при последовательном виде движения
Тпц ПОСЛ = 1210: 16 = 75,6 дня, принимаем 76 рабочих дней;
б) при параллельно-последовательном виде движения
Тпц ПП = 616: 16 = 38,5 дня, принимаем 39 рабочих дней;
в) при параллельном виде движения
Тпц ПАР = 517: 16 = 32,3 дня, принимаем 33 рабочих дня
4. Срок запуска с учетом режима работы предприятия по календарю 2003 года составит:
Задача 1.3. Определить длительность производственного цикла при последовательном виде движения при следующих исходных данных:
· суммарное время операционных циклов на операциях – 840 мин.;
· подготовительно-заключительное время на партию деталей на всех операциях – 60 мин.;
· время, связанное с перемещением и пролеживанием партии деталей, – 420 мин;
· коэффициент выполнения норм на участке – 1,2.
Решение
Тпц ПОСЛ = + 60 + 420 = 1180 мин.
Задача 1.4. Собирается механизм, состоящий из двух узлов и трех деталей. Схема сборки механизма представлена на рис. 1.4.
| М | |||||||||||||||||||||||
| СБ-1 | СБ-2 | ||||||||||||||||||||||
| Д-11 | Д-12 | Д-21 | Д-22 | Д-23 | Д-1 | Д-2 | Д-3 | ||||||||||||||||
Рис. 1.4. Схема сборки механизма
Длительность циклов следующая:
Длительность производственных циклов сборки узлов следующая:
Определить общую продолжительность изготовления сборочных единиц и механизма М в целом.
Решение
Если изготовление деталей и сборка узлов будут осуществляться параллельно, продолжительность изготовления сборочной единицы 1 составит 7 дней, сборочной единицы 2 – 7 дней, механизма М в целом – 12 дней.
Индивидуальное задание по теме I:
«Определение длительности производственного цикла обработки
партии деталей».
Задание. Требуется обработать партию "n" деталей. Заготовки передаются с операции на операцию передаточными партиями, равными "p" деталей. Технологический процесс обработки детали состоит из 6 операций с продолжительностью t 1 , t 2 , … , t 6 . На второй и пятой операциях работает по два станка, четвертая операция выполняется на трех станках, на остальных операциях работает по одному станку. Величина партии деталей "n", передаточной партии "p" , длительность каждой операции технологического процесса "t" принимаются из таблиц, приведенных в приложении 1 в соответствии с индивидуальным шифром.
Определить:
а/ длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения;
б/ построить графики обработки партии деталей по видам движения;
Практическое занятие №1
Тема: Длительность технологического цикла обработки партии деталей или изделий
Производственная партия – это количество деталей (изделий) одного наименования и типоразмера, запускаемых в изготовление в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени (Тп.з.) на операцию.
В зависимости от одновременности выполнения смежных операций существуют три вида движения деталей по операциям, входящим в данный процесс: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.
Последовательный вид движения характеризуется тем, что при изготовлении некоторой партии деталей в многооперационном технологическом процессе каждая последующая операция начинается только после выполнения предыдущей операции над всей обрабатываемой партией.
Параллельно-последовательный (более совершенный по сравнению с последовательным вид движения) – такой порядок передачи предметов труда в многооперационном производственном процессе, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции (при этом сокращается время пролеживания деталей между операциями; смежные операции перекрываются во времени, так как в течение некоторого времени выполняются параллельно)
Параллельный вид движения – такой порядок передачи предметов труда в многооперационном процессе производства, который характеризуется отсутствием перерывов партионности, при котором каждый экземпляр передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции
Задача 1. Определить длительность технологического цикла обработки 20 деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения в процессе производства. Построить график обработки деталей по каждому виду движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет t 1 =1, t 2 =4, t 3 =2, t 4 =6 мин. Четвертая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных – на одном. Величина передаточной партии – 5 шт.
Решение
Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается по формуле
Т посл = n ∙ ,
где n – количество деталей в обрабатываемой партии;
m – число операций в технологическом процессе;
t шт-к i – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин.;
С i – число единиц оборудования, одновременно занятого на i-ой операции.
Т посл = 20 ∙ (1 + 4 + 2 + ) =200 мин.
Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле
Т пп
= Т посл
–
,
где 
–
сумма отрезков времени (τ i),
в течение которых смежные операции
выполняются параллельно.
Т пп
= n
∙
– (n
– p)
∙
,
где p – количество деталей в передаточной (транспортной) партии (части, на которые дробится обрабатываемая партия деталей), шт.;
(
) кор
i
– наиболее короткий операционный
цикл из каждой пары смежных операций,
мин.
Т пп = 20 ∙ (1 + 4 + 2 + ) – (20 – 5) ∙ (1 + 2 + 2) = 125 мин.
(τ 1 =(20-5)∙1=15 мин.; τ 2 =(20-5)∙2=30 мин.; τ 3 =(20-5)∙2=30 мин.).
Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения рассчитывается по формуле
Т пар
= (n
– p)
∙(
) гл
+ p
∙
,
где (
) гл
– наиболее длинный операционный
цикл, мин.
Т пар = (20 – 5) ∙ 4 + 5 ∙ (1 + 4 + 2 + ) = 110 мин.
Длительность технологического цикла обработки партии деталей минимальна при параллельном виде движения.
Правила построения графика параллельного вида движения
Для первой передаточной партии строится график последовательного вида движения.
Для главной операции (с наиболее длинным операционным циклом) строится график обработки всей партии без перерывов.
Изображается обработка всех передаточных партий на операциях, находящихся после главной и до главной, исходя из необходимых сроков подачи передаточных партий на главную операцию.
Возможны два случая параллельно-последовательного сочетания смежных операций:
когда продолжительность предшествующей операции меньше последующей. В этом случае обработка детали (передаточной партии) на последующей операции возможна сразу после окончания обработки первой детали (передаточной партии) на предыдущей операции;
когда продолжительность предшествующей операции больше последующей, сразу после обработки первой детали (передаточной партии) ее нельзя передавать на последующую операцию (в отличие от случая 1).
Одной из самых главных составляющих производственной деятельности является производственный цикл. Одной из основных его характеристик является длительность производственного цикла .
Под длительностью производственного цикла понимают время, через которое сырье превращается в готовую продукцию .
Производственный цикл включает в себя:
Межоперационный простой можно сократить за счет обоснованного вида передачи с одной операции на другую и методов организации обработки изделия:
Организация производственного процесса методом последовательной обработки деталей осуществляется в том случае, когда одна технологическая операция выполняется после завершения предыдущей и нет возможности их совмещения (одновременного выполнения) при обработке одной и той же партии изделий. То есть, до окончания обработки всей партии изделий на одной технологической операции дальнейшая обработка не производится.
Длительность цикла последовательного способа обработки деталей можно найти по формуле:
n - количество деталей в обрабатываемой партии, шт.
i – операция
m – количество операций в технологическом процессе
ti
Сi
tест
tожид - длительность ожидания обработки между технологическими операциями (межоперационные простои и пролеживания)
Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при последовательной обработке
. Следует обратить внимание, что формула состоит из трех частей.
Первая часть формулы
позволяет определить непосредственно время, в течение которого деталь (изделие) подвергается непосредственной активной обработке. Длительность обработки операции мы делим на количество станков, которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в партии. Получаем время, за которое отдельная операция будет выполнена для всей партии деталей. Сумма времени по всем операциям дает нам затраты времени на обработку деталей без учета остальных факторов.
Вторая часть формулы
добавляет технологически необходимое время естественных процессов (например, остывание, снятие внутренних напряжений и т.д.). В сумме получается длительность цикла технологических операций
. Это значение выведено отдельной формулой в первой строке. Оно пригодиться нам позже.
Добавление третьей части формулы
, которая учитывает ожидание обработки и другие потери времени, дает длительность производственного цикла, которую мы уже и можем учитывать для целей планирования.
Параллельно-последовательный способ обработки предполагает частичное совмещение времени выполнение смежных операций, то есть обработка на следующих операциях начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущих операциях, при этом нужно выдерживать условия непрерывности обработки каждой операции.
Такой способ обработки применяется в том случае, когда оборудование может работать только в непрерывном цикле. Например, термообработка партии будет экономически не целесообразна, если детали будут поступать на нее в произвольные моменты времени с произвольными перерывами. Поэтому нам нужно будет начать цикл термообработки таким образом, чтобы с момента начала обработки партии до момента ее окончания оборудование работало бы непрерывно. Момент начала обработки на таком оборудовании должен быть вычислен таким образом, что время начала обработки на текущей операции было бы таким, что деталь, вышедшая последней с предыдущей операции, тут же была отправлена в обработку на текущей или уже находилась в ожидании обработки.
Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном способе передачи деталей (Т ц п-п ) рассчитывается по формуле:
T цикла пар посл – суммарное время выполнения технологического процесса обработки деталей при параллельно-последовательной обработке
n
p
ti – штучное время исполнения i-той операции, минут
Сi – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i-той операции
(t/c) кор . – длительность выполнения наименьшей из двух смежных операций
tест - длительность операций, во время которых происходят естественные (природные) процессы
Пояснение
формулы расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательной обработке
. Как видно из первой строки блока формул, из времени, рассчитанного на последовательную обработку деталей вычитается экономия времени, возникающая из-за того, что партия деталей пролеживает лишь частично и ее обработка начинается до момента окончания обработки всей партии.
Вторая строка блока формул
расшифровывает первую. Длительность обработки операции мы делим на количество станков, которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в партии. Получаем время, за которое отдельная операция будет выполнена для всей партии деталей. Сумма времени по всем операциям дает нам затраты времени на обработку деталей без учета остальных факторов. Потом мы добавляем время, необходимое для естественных процессов остывания, затвердения и т.д. и вычитаем экономию времени, получающуюся за счет более раннего времени начала обработки деталей на следующей операции.
Третья строка блока формул
показывает нам, как вычисляется время уменьшения обработки партии. Примите во внимание, что первая операция может быть короче второй, а может быть и наоборот. Поэтому, из двух смежных операций нам нужно выбрать ту, длительность обработки которой меньше. Теперь, когда от размера всей партии мы вычитаем размер передаточной партии, то получим количество деталей, которые, фактически, будут обработаны параллельно. Пролеживает у нас максимум, передаточная партия, которую мы и вычли. Теперь, умножив количество параллельно обрабатываемых деталей на время их параллельной обработки (t/c), при чем меньшего из двух операций, мы и получим величину экономии времени на обработку при такой организации производства.
Четвертая строка блока формул
всего лишь дополняет рассчитанное нами время (см. вторую строку блока формул) временем потерь на ожидание деталями обработки в результате пролеживания.
Параллельное движение партии деталей характеризуется тем, что одновременно на всех операциях обрабатываются разные экземпляры данного наименования, и каждый образец проходит обработку по всем операциям непрерывно. Передача деталей с операции на операцию осуществляется поштучно или передаточными партиями. В этом случае полностью загружена самая трудоемкая операция ("узкое место"), а на других есть ожидание обработки.
Длительность цикла при параллельной обработке партии деталей находят по формуле:
T цикла паралл – суммарное время выполнения технологического процесса обработки деталей при параллельной обработке
n – количество деталей в обрабатываемой партии, шт.
p – величина транспортной (передаточной) партии шт.
ti – штучное время исполнения i-той операции, минут
Сi – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i-той операции
tест - длительность операций, во время которых происходят естественные (природные) процессы
Пояснение
формулы расчета длительности производственного цикла при параллельной обработке
. Поскольку в самом "узком месте" обработка выполняется непрерывно, то время обработки партии увеличиться только на время "застревания" деталей, превышающих размер передаточной партии (n-p) в "узком месте" (t/c)max , что нам и показывает формула.
Первая часть формулы
позволяет определить непосредственно время, в течение которого деталь (изделие) подвергается непосредственной активной обработке. Длительность обработки (t) операции мы делим на количество станков (C), которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в передаточной (!) партии.
Вторая часть формулы
позволяет нам вычислить длительность "застревания" партии в "узком месте". Поскольку все остальные операции будут выполнены быстрее, то длительность пролеживания и будет равна количеству ожидающих деталей (n-p) умноженному на длительность обработки в "узком месте" (t/c)max.
Третья часть формулы
, которая учитывает ожидание обработки и другие потери времени, если, конечно она не указана в технологической карте как технологическая операция
Параллельность – одновременное выполнение частей производственного процесса (стадий, операций), то есть осуществление процессов с перекрытием.
Коэффициент параллельности производства находится по формуле:
Т паралл обработки – длительность цикла при организации обработки параллельным способом движения деталей
Т факт – фактическая длительность цикла обработки деталей.
Определение длительности производственного цикла также возможно графическим способом.
РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА
Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.
Длительность производственного цикла – это период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса (или определенной его части) и превращается в готовую продукцию.
Различают производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым , а изделия или сборочной единицы – сложным . Цикл может быть однооперационным и многооперационным.
Однооперационный производственный цикл для партии деталей на i -ой операции определяется по формуле:
n – количество деталей в производственной партии, шт .;
https://pandia.ru/text/80/150/images/image003_90.gif" width="37" height="28 src=">- количество рабочих мест (станков) на i -й операции технологического процесса.
Расчет простого цикла
Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.
При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.
При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих.
При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длиннее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.
https://pandia.ru/text/80/150/images/image005_74.gif" width="17" height="20 src=">- количество деталей в транспортной (передаточной) партии, шт .;
https://pandia.ru/text/80/150/images/image007_56.gif" width="825 height=376" height="376">
https://pandia.ru/text/80/150/images/image010_45.gif" width="45" height="24 src=">.
Параллельное движение партий деталей
Параллельный вариант характеризуется тем, что небольшие транспортные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно по окончании их обработки на предыдущей. Этот вариант позволяет максимально сократить общую продолжительность технологического цикла.
С другой стороны, непрерывность обработки всей партии деталей обеспечивается только на наиболее продолжительной операции. На других операциях оборудование и рабочие простаивают в ожидании поступления очередной транспортной партии. Для того, чтобы уменьшить последний недостаток, следует путем изменения норм времени или количеством рабочих мест стараться свести эти простои к минимуму.
https://pandia.ru/text/80/150/images/image015_35.gif" width="609 height=277" height="277">
В этом случае передавать транспортную партию можно сразу же после ее обработки на предыдущей операции и беспрерывность обработки всей партии деталей будет обеспечена.
2 вариант:
Время обработки на последующей операции меньше, чем на предыдущей
В этом случае нельзя передавать транспортную партию сразу же после ее обработки на предыдущей операции, поскольку будет иметь место простой на последующем рабочем месте. Для избежания простоя следует накопить необходимый запас деталей.
Величину запаса и время, когда можно начинать передачу первой транспортной партии на последующую операцию, находят так: от конца времени обработки всех деталей на предыдущей операции опускают перпендикуляр, вправо от перпендикуляра откладывают время обработки одной последней транспортной партии, а влево от перпендикуляра – время обработки остальных транспортных партий.
Таким образом, выполняется условие, что последняя транспортная партия обрабатывается на последующей операции без всякого ожидания (последовательно), а все предыдущие должны быть непрерывно обработаны к моменту начала обработки последней.
https://pandia.ru/text/80/150/images/image020_27.gif" width="75" height="64 src=">- время на выполнение наиболее короткой операции (из каждой пары двух смежных операций).
Расчет сложного цикла
Сложным циклом называют комбинации простых циклов и отдельных операций, строго следующих заданному технологическому процессу.
Рассмотрим пример изготовления и сборки изделия А, структура которого приведена на схеме..gif" width="81" height="25">.gif" width="87" height="25">. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно.
Построение сложного цикла
В отличие от предыдущих построений этот график строится, начиная от точки завершения полной сборки изделия. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы составляющих процессов, начиная от сборки узлов, подузлов и кончая изготовлением деталей.
Общая длительность сложного цикла определяется наибольшей суммой последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных единиц. То есть длительность цикла полного изготовления изделия определяется по наиболее продолжительной цепочке.
|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____ дни
Задание 1
Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей при виде движения предметов труда:
- последовательном;
- параллельном;
- параллельно-последовательном.
Графический вариант расчета, вычерченный в крупном масштабе, дополнить аналитическим расчетом.
Задание 2
Определить общую продолжительность цикла изготовления машины "К". Установить сроки начала изготовления машины, если заказчику она должна быть сдана не позднее указанной даты.
При последовательном форме движения обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается лишь после того, как вся партия прошла обработку на предыдущей операции .
Определение аналитическим способом технологического цикла изготовления партии n на m операциях рассчитывается по следующей формуле:
m – число операций обработки;
При параллельном движении передача предметов труда (деталей) на последующую операцию осуществляется поштучно, либо транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции.
В общем случае при передаче деталей с операции на операцию транспортной партией длительность операционного цикла равна:
;
(2)
n – количество деталей в партии;
m – число операций обработки;
t i – норма времени i-ой операции;
C i – количество рабочих мест на i-ой операции;
t’, C’– время выполнения и число рабочих мест на наиболее продолжительной операции, т.е. на операции max(ti/Ci);
квадратные скобки показывают округление дробных чисел до целого в большую сторону.
При параллельно-последовательном виде движения детали передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей – поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещаются таким образом, что партия деталей обрабатывается на каждой операции без перерывов.
Определение длительности технологического цикла при параллельно-последовательном движении можно провести по формуле (3)
;
(3)
где: m – число операций обработки;
τ j - частичное перекрытие времени выполнения каждой пары смежных операций, т.е. продолжительность менее длительной операции из рассматриваемой пары смежных операций
;
(4)
где: n – количество деталей в партии;
t i – норма времени i-ой операции;
C i – количество рабочих мест на i-ой операции;
p - величина транспортной партии (или поштучно), шт;
квадратные скобки показывают округление дробных чисел до целого в большую сторону.
Расчет длительности производственного цикла имеет многоцелевое назначение. Он используется при разработке производственной программы цехов, загрузки рабочих мест и оборудования, для расчета размера незавершенного производства (НЗП) и т. д.
Длительность производственного цикла выражается обычно в календарном времени (днях).
Структура ПЦ представлена на рис. 2.1
Рис. 2.1. Структура производственного цикла
При аналитическом способе длительность производственного цикла простого процесса определяется по формуле
,
(5)
Тц – длительность технологических операций, зависящая от вида движения объектов производства во времени (ч);
Тmo – средняя длительность межоперационного перерыва (ч);
m – количество операций в технологическом процессе;
Дк – количество календарных дней (дн.);
Др – количество рабочих дней (дн.);
Ксм – количество рабочих смен (см/дн);
Псм – средняя продолжительность смены (ч/см);
Те – длительность естественных процессов (ч).
