В даний час, відповідно до протоколу МЕК 61850, обчислювальне обладнання широко застосовується на рівні приєднання та підстанційному рівні. До його основних завдань входять контроль та управління інтелектуальними електронними пристроями, такими як реле захисту, PMU (блоки векторних вимірювань), пристроями сполучення, цифровими осцилографами (реєстраторами) та пристроями аналізу GOOSE/SMV. Крім того, комп'ютери на ЦПС використовуються для моніторингу навколишнього середовища та в системах спостереження.
Будь-які проблеми в роботі обчислювального обладнання, не кажучи вже про його відмову, здатні безпосередньо вплинути на роботу окремо взятої підстанції та енергосистеми загалом. Отже, надійність і працездатність підстанційних комп'ютерів є ключовим фактором ефективної роботи підстанції, а управління всією сукупністю обчислювальної техніки набуває особливої важливості нарівні з іншим відповідальним обладнанням підстанції.
Навіщо необхідно попереджувальне технічне обслуговування обчислювального устаткування ЦПС?
На електричних підстанціях реалізуються три типові підходи до експлуатації та обслуговування обладнання (у тому числі і комп'ютерів):
1. Післяаварійне технічне обслуговування (у разі поломки обладнання або його напрацювання на відмову)
При такому підході обладнання залишається в роботі, доки не відбудеться його поломка. Ремонт або заміна пошкодженого обладнання відбувається лише після того, як проблема вже виникла. Хоча цей підхід використовується на деяких підстанціях, він не рекомендується для застосування до відповідального підстанційного обладнання, включаючи обчислювальне.
2. Планове технічне обслуговування
Заходи з технічного обслуговування виконуються через певні інтервали часу. Для обчислювального обладнання краще проводити планове обслуговування, ніж післяаварійне. За результатами низки досліджень, перехід із післяаварійного на планове технічне обслуговування дозволяє користувачам заощадити від 12% до 18% виділених коштів.
Проте планове обслуговування має свої недоліки:
3. Попереджувальне технічне обслуговування (ТО за поточним станом)
Подібне технічне обслуговування проводиться в тих випадках, коли в ході періодичного моніторингу обладнання виявляється явна тенденція до погіршення його стану. Попереджувальне ТО дозволяє досягти економії коштів у межах 8-12% порівняно із витратами на планове обслуговування.
Вам напевно не стане новиною той факт, що сьогодні технічне обслуговування обчислювального обладнання ЦПС все частіше будується саме на останньому з перерахованих вище підходів. В даний час підстанційні комп'ютери відносять до категорії "критично важливого обладнання" та включають їх у програму запобіжного технічного обслуговування.
Багато операторів підстанцій та системні інтегратори також включають технічні вимоги до обчислювального обладнання до своїх тендерних специфікацій. Наприклад, важливою частиною конкурсних вимог є підтримка необхідних значень завантаження ЦП та використання пам'яті комп'ютерами, задіяними у процесах обробки даних та комунікації на підстанціях. Деякі типові вимоги, що вказуються в тендерах, представлені в таблиці:
Стратегія попереджувального технічного обслуговування ефективно та у повному обсязі впроваджуєтьсяу разі, якщо персонал має знаннями, навичками і часом, необхідні виконання відповідних заходів. Стратегія попереджувального ТО дозволяє систематично виконувати ремонт та відновлення обладнання у запланованому порядку і мати при цьому запас часу на постачання необхідних для ремонту матеріалів, таким чином знижуючи потребу наявності певного набору ключових запасних компонентів. Оскільки роботи з технічного обслуговування виконуються лише тоді, коли це необхідно, також має місце збільшення виробничої потужності об'єкта. Хоча для переходу на попереджувальне ТО і необхідні початкові інвестиції у діагностичне обладнання, програмне забезпеченнята навчання персоналу, вигода від використання цього виду технічного обслуговування швидко переважує зазначені витрати. Такий підхід до технічного обслуговування є найкращим варіантом для критично важливого підстанційного обладнання.
Як реалізується попереджувальне ТО на підстанціях
В даний час більшість комп'ютерів поставляється із вбудованими засобами моніторингу апаратної частини. Ця функція реалізована на рівні BIOS або частина операційної системи.
Моніторинг апаратної частини на рівні BIOS
Більшість компонентів сучасного комп'ютера містить датчики, які контролюють такі параметри, як температура, споживана потужність та швидкість обертання вентиляторів. Одним із варіантів зчитування значень цих параметрів є моніторинг апаратної частини на рівні BIOS. Однак доступ до BIOS можна отримати лише на етапі завантаження комп'ютера.
Моніторинг продуктивності
Обмежена функціональність засобів моніторингу продуктивності системи, яку пропонують операційні системи Windows та Linux, зазвичай поширюється лише на температуру системи та деякі інші параметри, чого може бути недостатньо для реалізації стратегії запобіжного технічного обслуговування.
Windows
Виберіть вкладку Performance (Швидкодія) у Диспетчері завдань (Task Manager) Windows, щоб переглянути динаміку продуктивності комп'ютера.
Нижче наведено деякі інструменти Linux, які можна запускати за допомогою командного рядка і використовувати для моніторингу показників вашого комп'ютера.
Ключем до організації коректного запобіжного технічного обслуговування комп'ютерів є застосування функції моніторингу апаратної частини в BIOS та засобів моніторингу продуктивності, що входять до складу операційної системи, щоб визначати статус ключових компонентів та використовувати інструмент для безперервного контролю цих значень. Користувачі повинні вміти визначати граничні значення для ключових компонентів комп'ютера та контролювати стан цих компонентів з урахуванням заданих граничних значень. Якщо параметри ключових компонентів перевищують граничні значення, система повинна бути запрограмована автоматично видавати сигнал тривоги.
Проте, більшість рішень, доступних сьогодні над ринком, може контролювати лише системну температуру та інших параметри, яких явно недостатньо реалізації повноцінної стратегії попереджувального технічного обслуговування для комп'ютерів ЦПС. Більш того, багато систем не надають користувачам можливість визначати порогові значення для ключових компонентів комп'ютера, а також можуть не мати функції аварійної сигналізації. Якщо на вашій підстанції використовується попереджувальне технічне обслуговування, то найпростішим підходом буде використовувати наявні засоби моніторингу для зчитування параметрів ключових компонентів комп'ютерів та для подальшого введення цих даних у наявну систему попереджувального ТО. Таким чином система зможе видавати аварійні сигнали, відштовхуючись від заданих порогових значень для цих відповідальних компонентів.
Рішення компанії Моха
Рішення щодо попереджувального технічного обслуговування від компанії Моха (т.зв. Proactive Self-Maintenance – проактивне самостійне ТО) включає наступні компоненти:
Утиліта проактивного моніторингу
Службове програмне забезпечення компанії Moxa – Proactive Monitoring – це мало місця, що використовує невеликий обсяг обчислювальних ресурсів і легка у використанні утиліта, яка дозволяє вам відслідковувати цілу низку системних параметрів.
В Proactive Monitoring для контролю ключових компонентів комп'ютера використовуються датчики апаратних засобів, розташовані на материнській платі виробництва Моха. Ви можете переглядати поточні значення параметрів для компонентів комп'ютера, що цікавлять, просто натискаючи відповідні кнопки в інтерфейсі користувача. Для контролю важливих компонентів застосовуються індикатори відповідного обладнання (KPI), що визначаються користувачем. Візуальна та/або звукова сигналізація запускається автоматично при спрацьовуванні реле або фіксації внутрішніх системних переривань SNMP, коли значення індикаторів KPI перевищують свої граничні величини. Для операторів це дуже зручно, оскільки дозволяє заздалегідь розпланувати заходи щодо технічного обслуговування та не відключати систему безпосередньо до початку ТО.
Централізоване проактивне рішення щодо дистанційної аварійної сигналізації на базі Ethernet від компанії Моха
Готове до застосування проактивне рішення щодо аварійної сигналізації від компанії Моха має наступні переваги:
Централізоване проактивне рішення щодо дистанційної аварійної сигналізації для підстанції 
Централізоване проактивне рішення щодо дистанційної аварійної сигналізації для груп підстанцій Наразі підстанційні системи активно задіяні у впровадженні цифрової автоматики на об'єктах. Ця тенденція підтримується прогресом інформаційних технологій, які надають операторам підстанцій можливості щодо “оцифрування” роботи підстанції, розширення комунікаційних інтерфейсів аж до первинного обладнання підстанції, а також можливості більш ефективного моніторингута управління. Обчислювальному устаткуванню відведено найважливішу роль справі створення цифрових підстанцій, а адекватні стратегії технічного обслуговування допомагають збільшити термін служби цього устаткування. Підхід до технічного обслуговування комп'ютерів на підстанціях дедалі більше зміщується у бік попереджувального ТО (також відомого як технічне обслуговування поточного стану). Добре організований графік запобіжного технічного обслуговування дозволяє заздалегідь передбачити необхідність проведення відповідних заходів, що в результаті призводить до оптимізації витрат часу, підвищення надійності обладнання та скорочення витрат на технічне обслуговування.
З усіх питань щодо пристроїв, вироблених компанією Moxa, звертайтесь
Natalia Popova | 19.04.2018
Чим швидше компанія впровадить у роботу з клієнтами формат проактивного сервісу, тим більше шансів у неї вижити. Про це Fashion United розповіла Олена Столярська, експерт Fashion Consulting Group з сервісу, творець Luxury Training Academy в Mercury, автор інтенсивного курсу «Сервіс класу luxe».
Коли 6 років тому я прийшла до компанії Mercury, там уже існувала система навчання, професійна та структурована. Вона включала навчання всіх співробітників бутиків, від продавців до директорів. Безумовно, велика увага приділялася навчанню продавців, навичкам їхньої роботи з клієнтами, технології продажів. Компанія вже тоді була лідером рівня якості обслуговування клієнтів. Але змінювався ринок, змінювалися вимоги клієнтів. І певного моменту стало зрозуміло, що знань технологій продажів стало недостатньо. Luxury – сегмент особливий, клієнти особливі, планка їх вимог до сервісу класу Luxe постійно зростає. Тоді ми провели глибокий аналіз потреб ринку, клієнтів, вивчили досвід та методи роботи з клієнтами провідних брендів люксового сегменту, найвідоміших бутиків Європи та світу. Ми запрошували іноземних спеціалістів, котрі ділилися з нами цим досвідом. І в результаті дійшли того, що стали говорити про навчання не тільки техніки продажів, а й, власне, сервісу високого класу. Так народилася концепція Luxury Training Academy.
Техніка продажів - це стандартні етапи продажів, якийсь список дій, які продавець повинен виконувати: як підготуватися до зустрічі клієнта, як встановити з ним контакт, з яких фраз починати спілкування, що говорити в процесі роботи з клієнтом, для завершення покупки. як пересуватися по залі, які питання ставити, як презентувати товар і таке інше. Це абсолютно технологічний момент, і в тому чи іншому вигляді цього навчали у будь-якому магазині. Виконання цих технік можна легко оцінити за чек-листом роботи продавця.
Таємні клієнти кілька років тому оцінювали саме цей список дій: що зроблено і що не зроблено, чи продавці усміхнулися, чи запропонували додатковий товар і так далі. Дивно, але згадайте, ще недавно привітно привітався, уважний продавець був великою рідкістю, винятком. Але з кожним роком очікування та рівень вимог клієнтів ставали вищими. І коли техніка продажів стала звичним стандартом, клієнту цього мало. За оцінками та відгуками таємних клієнтів ми бачили таку картину: вони говорили, що всі етапи продажу були виконані, але цього було замало. Багато хто зазначав, що їм чогось не вистачило: людської уваги, інтересу до них самих, їхніх потреб, а продавці працювали лише за запитом, не виявляючи жодної ініціативи. І тоді ми зрозуміли, що стало важливим не те, що ти робиш, а те, як ти це робиш. І що звичайними технологіями тепер уже нікого не здивуєш.
Наведу приклад із сфери гостинності. Певний рівень обслуговування, обслуговування, незалежно від кількості зірок готелю, став нормою. І те, чого прагнуть і чого добиваються від своїх співробітників керуючі готелем - чистота, порядок, чітке функціонування всіх систем, налагоджені процеси, швидкість і ввічливість в обслуговуванні клієнтів, ніхто вже не помічає, тому що це стало очікуваним стандартом. Здивувати і порадувати клієнтів зараз може те, що вони отримують понад свої очікування, за що вони заплатили гроші. І це зазвичай не матеріальні історії, а емоційні, пов'язані з увагою до клієнта. Тепер важливо зуміти перевершити очікування споживача, пропонуючи сервіс, цінність якого була б умовно дорожчою, ніж те, за що людина реально платить. І очевидно, що персонал треба вивчати не тільки функціональної частини, а й емоційної складової, вибудову довгострокових відносин з клієнтом. Ми спостерігали за роботою «зіркових» продавців, аналізували причини їхньої успішності. Зустрічаючи своїх клієнтів, працюючи з ними, найменше вони говорять із ними про речі. Вони говорять з клієнтами про них самих, їхні бажання, настрої, відчуття. У процесі спілкування виникає довірча атмосфера, клієнт бачить собі як професіонала, а й друга, якому він цікавий. Таким чином, взявши за основу досвід професіоналів і зваживши на всі побажання наших клієнтів, ми побудували систему максимально персоналізованого клієнтського сервісу. Ця система - основа лояльності та довгострокових відносин з клієнтами. Своєрідний такий CRM із людським обличчям.
Основна перевага – найвищий рівень сервісу. У бутіках не дивляться на відвідувачів, що оцінюють. Ми всі чудово знаємо, як некомфортно заходити в деякі бутіки, тому що продавці відразу ж починають «сканувати» твій зовнішній вигляд – взуття, сумку, годинник, щоб зрозуміти скільки грошей ти зможеш витратити. Ми поставили перед собою завдання максимально уникнути цього некомфортного для клієнта відчуття і повністю переформатувати свідомість продавців. Посилання таке: всі клієнти - гості, і головне завдання - познайомити їх з брендом, закохати в колекцію, незалежно від того, чи захочуть вони зараз щось купити чи ні. Грубо кажучи, основна мета – вийняти руки з гаманця клієнта. І саме тоді він захоче залишитися у вас. Адже більшість клієнтів приходять у магазин, не знаючи, що саме вони хочуть.
Ось як ви думаєте, навіщо люди йдуть у магазин одягу? Ви здивуєтеся, але лише 20% людей, заходячи до магазину, чітко знають, чого вони хочуть. Це ті, хто приходить, щоб купити подарунки чи річ для якоїсь події. З такими клієнтами, як правило, легше встановити контакт, тому що вони відразу говорять, чого хочуть. А решта 80% приходять без конкретного запиту, і причини бувають різні: у них хороше або поганий настрій, хочеться порадувати себе, приємно провести час і таке інше. Саме тому найжахливіше, що можна запитати у такої людини, це «Ви щось конкретне шукаєте?». Тому що ця людина прийшла до магазину за емоціями, а не за речами. І в нього просто немає відповіді це питання.
Люкс – це якась ритуальність. Все в деталях і дрібницях: як демонструються сумки, одяг, взуття, прикраси, як працюють у примірочній з клієнтом, як подається кава і таке інше. У роботу продавців ми почали додавати такі моменти, коли зрозуміли, що має бути щось, що відрізняє люкс від інших сегментів. Тут також важлива налагоджена командна робота. У продавця завжди має бути помічник. У клієнта має бути відчуття, що продавець займається лише ним. По суті він не продавець, а персональний консультант, стиліст, навіть психолог. Це все для того, щоб був персональний контакт із клієнтом і було простіше зрозуміти, що саме йому підібрати і чого він потребує, навіть якщо він сам про це не знає.
Головна відмінність люксових магазинів від інших сегментів у тому, що заходячи в бутік, людина починає відчувати, що все обертається навколо неї і все працює як годинник. Це означає, що покупцю не потрібно озвучувати свої бажання чи потреби, достатньо погляду чи руху, щоб йому принесли чи показали саме те, що йому потрібне. Консультант вміє передбачати бажання клієнта. Він щиро цікавиться тим, що є важливим для клієнта, критеріями його вибору, щоб підібрати саме те, що потрібно. Коли консультант приносить речі, він приносить не тільки розмір, який просив клієнт, але й розмір до і розмір після, плюс якісь альтернативні моделі. Він продає не окрему річ, продає образ. Пропонує ідеї різних образів для різних ситуацій. Він знає і пам'ятає постійних клієнтів, їхні смаки, звички, уподобання, знає, якою кавою вони люблять, як звати їхніх дітей і так далі. Сукупність всього перерахованого створює відчуття чарівності люкса. Це так звана надбудова над стандартними техніками продажів.
Говорячи про це, треба розуміти, що люкс будується на трьох основних аспектах: професійному, людському та естетичному. Їхній баланс створює загальне враження. Якщо говоримо про професійний аспект, це означає, що продавець має бути експертом у своїй справі. Якщо він працює у fashion, то бути в курсі модних тенденцій, знати все про бренди, які представлені не тільки в магазині, де він працює, але й у магазинах конкурентів, розуміти та пояснювати дизайнерські концепції, знати склад матеріалу та його властивості, мати хороший смак та навички стиліста. Відповіді «я не знаю» не повинно бути у його промові.
У процесі обслуговування існує небезпека наголошувати тільки на одному аспекті обслуговування на шкоду двом іншим. І найчастіше основна увага приділяється саме професійному аспекту, оскільки він безпосередньо пов'язані з ефективністю. Але клієнт вас оцінюватиме за двома наступними аспектами, оскільки вони пов'язані з емоціями. А саме емоції та враження людина запам'ятовує найкраще.
Людський аспект означає вміння вибудовувати довірчі стосунки. Для кожного з нас є одна людина, про яку найбільше хочеться говорити чи слухати – це вона сама. Клієнту важливо бачити особливе ставлення себе. Знати, що його пам'ятають, чекають як дорогого гостя, тут йому раді. Це найважливіший аспект, тому що він формує прихильність людини, її лояльність до вашого бутика, до вас. Наведу приклад. Постійна клієнтка Dolce&Gabbana розповідає, прийшовши до бутіку: «Все літо провела в Італії. Заїжджала до Мілана, заходила в D&G, дитина штани порвала, купила їй там нові». Літо, Мілан, сейл, бутіки… Логічне питання: «А собі щось купили?». Відповідь: «А навіщо? Я ось до вас приїхала оновити гардероб, мені тут комфортніше та приємніше!». І всі розуміють чому. Тут її всі знають, їй раді, слухають розповіді про відпочинок, сина, в курсі всіх її переваг, знають, що вона любить, що йде і т.д. І вона готова платити за це. Тому що розкіш починається тоді, коли емоційна складова виявляється сильнішою за прагматичну.
Здається, що все очевидно, але досі навичка вибудовувати довірчі людські стосунки дуже мало використовується у бізнесі. Почніть по-новому спілкуватися з клієнтами, говоріть з ними про них, покажіть щирий інтерес, і це може стати вашою серйозною конкурентною перевагою.
Третій аспект – естетика. Вона є особливою рисою світу розкоші. У люксі все, що оточує покупця, має бути красивим та елегантним. Тут важливо не проґавити жодної дрібниці. Зовнішній вигляд продавця, його зачіска, взуття, чистота вітрин, дзеркал, запахи, посуд, в якому подаються напої – все має бути ідеальним з точки зору естетики. Саме з цих дрібниць створюється загальна картина, уявлення про місце. І саме дрібниця може вбити все враження та атмосферу люксу. Факт: якщо з 10 співробітників, що перебувають у залі, у 9 буде ідеально чисте взуття, а в одного – ні, то саме на нього зверне увагу клієнт. І розповідатиме потім, що у вас усі співробітники ходять у брудному взутті. Важливо завжди пам'ятати про це і ретельно стежити за тим, що вас оточує.
Так звана «робота на запит» була можлива тоді, коли йшов великий потікклієнтів. Ці часи, на жаль, минули. Важливо з кожним клієнтом працювати як з єдиним та дуже значущим для вас. І тоді на перший план виходить проактивний сервіс.
Девіз сьогоднішнього дня: «Повертайте свій світ навколо клієнта і більше клієнтів обертатиметься навколо вас».
Насправді це стосується всіх сфер діяльності. І чим швидше компанія перебудується та впровадить у роботу з клієнтами формат проактивного сервісу, тим більше у неї шансів вижити. Навіть якщо зараз є потік клієнтів, він може закінчитися раптово. Сьогодні варіанти покупок настільки різноманітні і численні, що ексклюзиву ні в товарах, ні в послугах фактично немає. Пропозиції набагато перевершують попит. Тепер покупець перед походом у магазин чи салон робить міні-дослідження. І коли він, наприклад, з якихось причин обрав саме вас, ви повинні докласти максимум зусиль, щоб він повернувся до вас. І це можна зробити лише за допомогою сервісу. Такого, що запам'ятається. Про який клієнт розповідатиме своїм друзям та колегам.
Якщо говорити про курс, то він буде актуальним для будь-якої компанії, яка безпосередньо працює з клієнтами. Він для тих, хто хоче, щоб його бізнес був конкурентоспроможний сучасних умовахринку.
У першому блоці ми розуміємо суть клієнтського сервісу. У другому вчимо, як перевершити очікування клієнта, а також відрізнятися від своїх конкурентів та бути на півкроку попереду за рахунок унікальних та неповторних рішень. У третьому блоці вчимо вибудовувати довгострокові відносини: наприклад, як дзвонити та писати клієнту, щоб дзвінки та повідомлення сприймалися позитивно та були ефективними. Четвертий блок присвячений роботі зі скаргами та рекламаціями, і в принципі із незадоволеними та агресивними клієнтами. Дуже актуальний блок з урахуванням того, що в теперішній моментми живемо у стані підвищеної тривожності, що робить людей агресивнішими. Ми обговоримо, як убезпечити себе в конфліктних ситуаціяхЯк коректно виходити з них, як не брати на себе негатив, і, в той же час, як зберегти клієнта. І п'ятий блок – це робота з клієнтами різних психотипів, дуже важливий момент. Це абсолютно прикладний робочий інструмент, який був розроблений спеціально для бізнесу, він дозволяє максимально швидко підлаштуватися під клієнта, бути з ним на одній хвилі, допомагає вибудовувати довгострокові відносини, виходячи з особистісних особливостей клієнта.
Фото надані Fashion Consulting Group
Сучасний рівень розвитку технологій гірничодобувних та гірничопереробних підприємств висуває високі вимоги до надійності обладнання, а також ефективної та економічної його роботи. Надійність обладнання базується на обов'язковому застосуванні новітніх засобів, методів контролю та налагодження гірничо-шахтного обладнання (ГШО) та потребує комплексного підходу до вирішення інженерно-технічних проблем.
Працездатність ГШО (тобто здатність задовольняти заданим технічним характеристикампротягом певного моменту часу) та відновлення його основних характеристик забезпечується на підприємствах встановленою системою технічного обслуговування та ремонту (ТОіР).
Відповідно до ГОСТ 28.001-83 метою системи ТОіР є управління технічним станом виробів на протязі всього терміну їх служби (або ресурсу до списання), що дозволяє забезпечити заданий високий рівень їхньої готовності до використання за призначенням та працездатністю в процесі експлуатації за мінімальних витрат як часу, так і коштів на виконання технічного обслуговування та ремонту виробів.
Зусилля системи ТОіР мають бути спрямовані на підвищення коефіцієнта використання обладнання, що згідно з ГОСТ 13377-75 описується наступним рівнянням:
(1.1)
де t сум– напрацювання у годинах; t пі t то- час всіх простоїв, викликаний необхідністю ремонту та технічного обслуговування об'єкта.
Логічно припустити, що для того, щоб підвищити K Tслід збільшити напрацювання та зменшити час простоїв обладнання, як у ремонті, так і при технічному обслуговуванні. У той же час якість проведеного технічного обслуговування може зменшити кількість ремонтів, відповідно якість проведеного ремонту впливає на тривалість міжремонтного інтервалу.
Забезпечення успішної роботи ГШО протягом тривалого періоду часу вимагає акуратного вибору конструкції обладнання, правильної установки, дбайливої експлуатації, можливості діагностування (спостереження) за змінами характеристик через певний час, та у разі відмови, здатністю повністю дослідити причину відмови та вжити заходів, щоб запобігти повторенню проблеми. ГШО, яке правильно встановлено, динамічно збалансоване, знаходиться на регламентованому фундаменті з допустимою співвісністю, забезпечене якісним мастилом, запускається, експлуатується та зупиняється з вимогами ТУ, а також якщо експлуатаційний персоналспостерігає за відхиленнями параметричних значень, зазвичай ніколи не зазнає аварійних відмов.
Під час проведення виїзного обслуговування фахівці технічного сервісу компанії «Балтех» неодноразово стикалися з ситуацією, що часто гірничо-шахтне обладнання експлуатується не в розрахунковому режимі, з менш ефективним ккд, або встановлено на нестійких опорних плитах, або працює в умовах неприпустимого розцентрування валів , або, будучи змащене на ремонтному заводі, більше не змащується, поки не заклинить підшипники, і, як наслідок, за результатами вібраційного аналізу дуже частий дефект «послаблення опор». Відповідно до концепції «Надійне обладнання» (розробник компанія «Балтех», м.Санкт-Петербург) при експлуатаційних та сервісних (ремонтних) роботах ГШО повинен дотримуватися принцип міжнародних систем якості P-D-C-A «ПЛАНУЙ-ДЕЛАЙ-ПРОВЕРЯЙ-АНАЛІЗУЙ». Відповідно до даної концепції завжди необхідно знайти і проаналізувати причину відмови, вжити необхідних заходів не лише з її локалізації за допомогою засобів функціональної та тестової діагностики, а й спланувати превентивні заходи (указ на слабкі технічні сторони розробнику або технології ремонту власного підрозділу), щоб у наступні періоди експлуатації ГШО ця "хвороба" не повторилася. Таким чином, коефіцієнт надійності обладнання може не тільки підтримуватися на рівні закладеному при проектуванні розробником (виробником), але й підвищуватися за час експлуатації машин і механізмів, що призводить до підвищення експлуатаційної рентабельності. У навчальному центрі «Балтех» під кожен вид обладнання розроблено окремі концептуальні програми починаючи з розрахунку економічної доцільності впровадження методів параметричної діагностики, підбору функціональних приладів та діагностичних систем, і закінчуючи постачанням з навчанням на підприємстві цієї галузі. Світовий досвід показує, що є лише кілька форм технічного обслуговування. У кожній галузі відсоткове співвідношення відрізняється залежно від специфіки та технологій.
Якщо Ви досить довго працюєте в промисловості, то можливо спостерігали всі різні форми технічного обслуговування. Способи роботи обслуговуючих або ремонтних підрозділів зазвичай відносяться до п'яти різних категорій:
| ФОРМА ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ | ХАРАКТЕРНІ ОСОБЛИВОСТІ |
| Реактивне обслуговування (Витрати 750руб на 1КВт на рік) |
Ремонт або заміна обладнання тільки у разі виходу з ладу або повного вироблення ресурсу |
| Планово-профілактичне обслуговування (Витрати 600руб на 1КВт на рік) |
Планово-періодичне проведення профілактичних робіт, складання та дотримання календарного графіка |
| Обслуговування за фактичним станом (ОФС) (Витрати 360руб на 1КВт на рік) |
Обслуговування лише дефектного обладнання у поєднанні з профілактикою позапланових зупинок |
| Проактивне обслуговування (Витрати 240руб на 1КВт на рік) |
Продовження міжремонтного інтервалу та інтервалу між обстеженнями |
Концепція «НадО:2010» |
КОМБІНОВАНА КОНЦЕПЦІЯ |
Принципове значення кінцевої вартості витрат за виконання робіт пов'язаних ТОіР пов'язані з вибором форми організації системи ТОіР.
Форма технічного обслуговування при якій ремонт та/або заміна вузла (агрегату, машини і т.д.) проводиться тільки після виходу його з ладу (відмови) або повного вироблення ресурсу. Дана форма технічного обслуговування може бути застосована лише для дешевого допоміжного обладнання за наявності його резервування. Іноді цю форму називають "агрегатуванням", т.к. змінюється повністю агрегат (наприклад, насос екскаватора ЕКГ-10, або привід-електродвигун).
Перевагою даного методує те, що до настання відмови обладнання не потрібно вкладення коштів на саму систему ТОіР, недоліком – що ця «уявна» економія може призвести до колосального за часом позапланового простою обладнання внаслідок його раптової відмови та надмірно високої вартості безпосередньо самого ремонту, тим більше можливості ремонтного підрозділи обмежені.
Мета проведення обслуговування за регламентом або, інакше, планово-попереджувальних робіт (ППР), у виключенні кількості відмов обладнання шляхом проведення періодичного профілактичного технічного обслуговування та планових ремонтів.
В основі цієї стратегії закладено наступний принцип: використовуючи статистичні дані історії відмов аналогічного обладнання та принципів розвитку певних процесів зносу окремих його вузлів залежно від фактичного напрацювання, встановлюють такий термін експлуатації обладнання, за якого ймовірність безвідмовної роботи буде досить високою (наприклад, 98%) , маючи на увазі малу можливість інтенсивного зносу та відмови обладнання. Цей термін називають міжремонтним інтервалом та жорстко прив'язують до календарному план-графікувиробництва, з таким розрахунком, щоб проводити необхідні ПВР без шкоди технологічному процесу самого виробництва. Вважається, що дефектація певного вузла машини з метою визначення необхідності його ремонту або заміни після фіксованого міжремонтного інтервалу, значно знижує можливість його відмови.
Проте, на практиці ці принципи не завжди працюють. У реальних умовах строга лінійна залежність між напрацюванням на відмову або терміном експлуатації та технічним станом механізму існує лише за наявності виключно або хімічної корозії, або механічної ерозії та зношування, або втомного зносу.
Залишковий ресурс механізму не повинен визначатися часом його експлуатації. Безперечно, що час експлуатації впливає на технічний стан механізму, але не єдиний фактор, що визначає його залишковий ресурс, а часто навіть малозначний. Кожен механізм складається з цілої гами допусків: проектно-конструкторських, виробничо-технологічних, допусків на комплектацію, допусків на пусконалагоджувальні, експлуатаційні та ремонтно-профілактичні роботи, які також виконуються спеціалістами різних кваліфікацій. Як наслідок, практично немає двох абсолютно однакових механізмів і може бути абсолютно однакових процесів їх експлуатації. Найбільш значущими факторами (питаннями), що впливають на експлуатаційні характеристики промислового обладнання, є:
Важливо завжди пам'ятати і про те, що залишковий ресурс будь-якого справного механізму не обгрунтовано втручання, що піддався, скорочується через порушення якості кінематичних взаємозв'язків у його вузлах, досягнуте природним припрацюванням сполучних вузлів і деталей в процесі експлуатації. Це найістотніший недолік системи ППР. Чим високотехнологічніший механізм, тим більші збитки йому завдають необґрунтовані ревізії.
Незважаючи на все вищесказане, система ППР залишається найпопулярнішою серед підприємств гірничодобувної промисловості. Причини цього різні:
Однак найважливішою причиною є те, що система ППР влаштовує як виготовлювача обладнання, так і персонал, що експлуатує його організації.
Виробник (дистриб'ютор), що представляє гарантію на вироблене (поставлене) ним обладнання, надає пакет інструкцій, що зобов'язує виробляти регламентований ППР залежно від його напрацювання, тим самим страхуючись, у тому числі, і від своїх помилок, що дає можливість відмовити в гарантії, якщо обладнання не було піддане необхідному технічному обслуговуванню.
Виробник також має право відмовити в гарантії, якщо засумніватися як виконані роботи. Незважаючи на те, що у керівних документах (РД) прописано перелік необхідних робітпо підтримці справності обладнання, у підприємства-експлуатаційника може бути спеціаліста необхідної кваліфікації, досвіду та необхідного інструменту їхнього проведення.
Більше того, виробник ГШО, будучи чудово обізнаним про характер його експлуатації, часто вимагає настільки ідеальних умов, виконання яких практично дуже важко або практично неможливо, невиконання яких зобов'язує експлуатаційника проводити все новий і новий ряд профілактичних робіт.
У ремонтного підрозділу дещо інший принцип: «ми зробили те, що наказано», можна додати «як змогли, і чим змогли». Дуже часто жодних претензій до них не повинно, тому що вони справді виробляють ремонт сучасного обладнання з ремонтної технології, що відстає на багато років. Технічні аудити компанії «Балтех», проведені на підприємствах у різних регіонах Росії та СНД за останні два роки показали, що приладова та інструментальна база покращується, іноді необдумано і навіть із надлишком, але проблема навчених кадрів та якісної технології ремонту немає. Сервісні організації поки що здійснюють у більшості випадків лише постачання запасних частин, а на імпортне обладнання з великою затримкою.
До того ж система ППР дуже витратна форма технічного обслуговування, оскільки у більшості випадків стимулюється відрядною системою оплати праці за принципом "більше ремонту - більше оплата". Отже, як безпосередні виконавці, і їх керівники зацікавлені у більшому обсязі ремонтних робіт, що суттєво ускладнює інтеграцію нових підходів до системи ТОіР
З приходом ринкової економікита появою власників ситуація починає змінюватися. Зваживши всі «за» та «проти» керівники підприємств починають шукати шляхи зниження експлуатаційних витрат, розуміючи, що величина цих витрат має бути обґрунтована і технічно, і економічно.
У 90-х роках. минулого століття відбувся якісний стрибок у розвитку мікропроцесорної техніки, що дозволив створювати апаратні засоби та програми, що дозволяють проводити не тільки моніторинг технічного стану обладнання, а й здійснювати діагностику та прогнозувати тенденції його зміни. Це дозволило створити якісно нову систему ТОіР – систему обслуговування за фактичним технічним станом.
Основна ідея системи ТОіР по ОФС полягає в тому, що технічне обслуговування базується не тільки на залежності скільки механізм пропрацював, але і з урахуванням його реального технічного стану, тобто ремонту піддаються ті вузли, які насправді вимагають оперативного втручання.
Звичайно виникає безліч питань, перше з яких: «Які параметри ГШО повинні контролюватись і за якими критеріями виводити в ремонт обладнання?».
Вимоги до контрольованих параметрів
При ревізіях механізмів визначаються звані первинні параметри їх стану: дефекти кінематичних вузлів, робочих органів, кріплень тощо. Оцінка стану проводиться візуально або з використанням будь-яких інструментальних (діагностичних) засобів і представляється в цілому досить надійною. Хоча, як говорилося вище, далеко ще не всі навіть важливі технічного стану механізму первинні параметри (наприклад, динамічний дисбаланс ротора, расцентровка) може бути визначено методом ревізії.
При стратегії ОФС, що передбачає оцінку технічного стану механізму без ревізії, на експлуатаційних режимах, йдеться, природно, про контроль за вторинними параметрами і тому цілком логічно, що ці параметри повинні задовольняти певним вимогам. Вимоги до них мають бути сформульовані таким чином:
Викладений перелік не є вичерпним і може доповнюватись іншими вимогами залежно від конкретних особливостей ГШО та тих дефектів, які в ньому можуть з'являтися, але застосування перерахованих вище вимог, на наш погляд, є обов'язковим.
Корінна відмінність технології ОФС від ППР у тому, що ППР грунтується лише час експлуатації ГШО, а ОФС враховує всю сукупність чинників, визначальних його експлуатаційний ресурс. Причому відбувається це автоматично, оскільки будь-які фактори і в якій комбінації в кожному конкретному випадку не впливали на ГШО, ми спостерігаємо сукупну реакцію на ці дії щодо зміни обраних критеріїв та параметрів. А вони, як уже говорилося вище, через свою високу інформативність і чутливість обов'язково відобразять зміни, що відбуваються з обладнанням. Надалі, якщо це необхідно, відповідною обробкою та аналізом параметрів завжди можна визначитися і з реальною причиною, що викликає дані зміни: дефекти його виготовлення, або монтажу, або налагодження, або це процеси природного зношування вузлів та деталей. При цьому з'являється можливість не тільки контролювати стан ГШО, а й визначати реальні причини змін, що відбуваються в кожній конкретній ситуації, а, отже, і приймати цілком обґрунтовані рішення щодо їх усунення надалі. Це суттєва перевага технології ОФС.
Ще однією перевагою технології ОФС і те, що використовувані у своїй технічні засоби, зазвичай, дозволяють як проводити вимірювання і контролювати стан устаткування, а й забезпечують вирішення завдань з оперативної налагодження механізмів у процесі експлуатації. Насамперед це стосується центрування, динамічного балансування роторів, лазерної вивірки геометрії ГШО. Таким чином, за технології ОФС істотно змінюється сам цикл робіт при експлуатації обладнання. При технології ППР експлуатаційний цикл (рис. 1), є безперервним чергуванням двох фаз: РОБОТА/ТО або РЕМОНТ, при цьому в будь-який момент циклу може вклинитися поломка механізму з усіма наслідками.
Рис. 1 Технологія обслуговування «за регламентом»
При технології ОФС (рис.2), у складі циклу з'являються нові фази, докорінно змінюють саму ідеологію експлуатації ГШО.
Рис. 2 Технологія обслуговування «станом»
Основою такого виду ТО є технічне діагностування (ТД) та прогнозування стану ГШО. З допомогою засобів ТД проводять безперервний чи періодичний контроль параметрів стану. Прогнозування виконують при безперервному контролі визначення часу, протягом якого збережеться працездатний стан, а при періодичному контролі – визначення моменту часу наступного контролю.
Результати діагностування та контролю – основа для прийняття рішень про необхідність ТО, часу його проведення та обсягу, а також про час проведення чергового контролю технічного стану.
Схема взаємодії показана малюнку:
Реалізація ТО станом пов'язана з витратами на діагностування та прогнозування, тому застосовувати такий вид ТО доцільно, коли економічні витрати не є визначальними (обладнання першої групи надійності) або коли цей метод економічно вигідніший. Однією з умов застосування методу є також переважання цього виду обладнання поступових і попереджуваних відмов над раптовими.
Необхідні умови застосування ОФС:
У практиці контролю технічного стану ГШО застосовують такі системи технічної діагностики та неруйнівного контролю (ТД та ПК):
Ключовим питанням ефективності застосування ТО за станом є завдання вибору стратегії діагностування та призначення допустимих рівнів та параметрів. Існують кілька варіантів стратегії, що залежать від особливостей поведінки параметрів обладнання, можливості прогнозування та застосовуваних систем ТД та ПК.
Важливим елементом системи ТО станом є служба технічної діагностики або надійності обладнання (НадО:2010). До її завдань входить виконання планових обстежень обладнання, заявок на позапланове діагностування, участь у прийманні обладнання з ремонту (вихідний контроль), а також видача рекомендацій щодо запобігання подальшим відмовам за результатами проведеного аналізу. Необхідно забезпечити достатній статус служби, вагомість її рекомендацій для всіх технічних керівниківцього підприємства. Співробітники служби повинні бути навчені застосуванню засобів діагностики та виявлення достовірних результатів за міжнародним стандартом IORS:2010 (Надійні стандарти, надійність організації).
Прогнозування технічного стану (ТЗ) є найефективнішим методом підвищення експлуатаційної надійності ГШО шляхом своєчасного проведення заходів щодо ТОіР. Прогнозування дозволяє попереджати як поступові відмови, і раптові. Зазвичай у практичних застосуванняхпрогнозування ТЗ деякого об'єкта виконують одночасно два прогнози. На короткий інтервал часу в оперативних цілях планування використання за призначенням до декількох днів, а також на інтервал від тижня до декількох місяців з метою планування технічного обслуговування та ремонту.
Прогнозування є процес визначення технічного стану об'єкта на майбутній інтервал часу і воно засноване на застосуванні методів екстраполяції явищ на майбутнє за відомими результатами спостережень ТЗ ГШО за попередній період.
Прогнозованими параметрами можуть бути:
Залежно від використовуваного математичного апарату розрізняють такі основні напрями прогнозування:
Насправді вихідними даними щодо прогнозування по кожному з методів є історія виміру параметрів у часі. Якщо інтервали між вимірами рівні, такий ряд вимірів називають тимчасовим. Деякі методи прогнозування вимагають, щоб ряд був саме тимчасовим – без перепусток значень з однаковими інтервалами часу.
Більшість факторів, що впливають на надійність ГШО, є випадковими, тому багато параметрів надійності мають імовірнісний характер і для їх визначення використовується математичний апарат теорії ймовірностей та математичної статистики.
Роботи, що виконуються:
Паралельно з роботою ГШО з певною періодичністю (зазвичай це достатньо зробити 1 раз на місяць) здійснюється контроль поточного технічного стану механізму з вимірювання відповідних параметрів. Аналіз цих параметрів у часі дозволяє відслідковувати реальну динаміку змін, що відбуваються, і обґрунтовано прогнозувати терміни та утримання налагоджувальних робіт, ТО та ремонтів. Введення операцій контролю та, при необхідності, налагодження, дозволяє суттєво покращувати якісний стан механізмів після проходження ремонту.
При цьому необхідно розуміти, що проведення будь-якого навіть капітального ремонту ГШО жодною мірою не гарантує, що всі проблеми вирішені і його можна сміливо експлуатувати без жодних обмежень. Тільки післяремонтний (вихідний) контроль дає об'єктивну картину про дійсний стан механізму. Після ремонту віброактивність механізму може суттєво знизитися, але також може не змінитися або навіть зрости. Фахівцями компанії "Балтех" були вироблені практичні критерії з вихідного контролю. Було виявлено, що якщо вібрація за результатом спектрального аналізу протягом 48 годин після ремонту ГШО не збільшилася більш ніж на 2 дБ або знизилася щодо першого контурного обстеження, обладнання пройде нормальний період приробітку і довго працюватиме. Природно, що причина може бути як ремонт (дефектні вузли, поганий монтаж і т. д.), але дуже часто таке відбувається і тоді, коли жодних претензій щодо ремонту немає. І в цьому немає нічого містичного чи незрозумілого. Справа в тому, що будь-який механізм, наприклад невеликий насос, насправді в динаміці (тобто при роботі) є складною коливальною системою, поведінка якої залежить від безлічі факторів (наприклад, гідродинаміки). Тому післяремонтний (вихідний) контроль і, при необхідності, налагодження є найважливішою фазою технології ОФС, що гарантує продовження експлуатаційного ресурсу обладнання.
Ще одна перевага технології ОФС полягає в тому, що в даний час у більшості випадків виробники вимірювальної апаратури пропонують підприємствам гірничодобувної та гірничопереробної галузі не тільки вимірювальні прилади, методики, а й відповідне програмне забезпечення з автоматизованого ведення комп'ютерних баз даних вимірювань, що суттєво спрощує процедури. , ведення баз даних і розширює можливості користувача щодо достовірного прогнозування залишкового ресурсу ГШО, термінів та обсягів технічного обслуговування та ремонту.
Отже, в чому ж є основні переваги технології ОФС?
Перехід на технологію обслуговування ГШО «станом» дозволяє:
На закінчення цієї частини статті хотілося б ще раз застерегти керівників підприємств від догматизму як щодо технології ППР, так і технології ОФС. Реально, на практиці технологія ОФС завжди є комплексною технологією, що включає як елементи контролю, діагностики і налагодження за вторинними параметрами, так і процедури ревізій і обслуговування «по регламенту». Особливо важливим є розуміння всіх керівників технічних підрозділів, що не можна перейти на «модне» в останні роки ОФС за короткий термін без оснащених та кваліфікованих кадрів, які мають великий досвід роботи за системою ППР.
Ця форма технічного обслуговування використовує всі методи прогнозуючого та профілактичного обслуговування, обумовлені вище, спільно з аналізом корінних причин відмови, щоб не тільки виявляти і точно визначати проблеми, що виникають, але й гарантувати, що виконано належну установку та проведено найкращі методи ремонту, включаючи потенційне підвищення надійності або зміна конструкції обладнання, щоб уникнути або усунути повторення проблеми (наприклад, плазмонапилення шийок валів та окремих деталей, використання гідрогайок, знімачів та індукційних нагрівачів підшипників). Проведені дослідження показали, що витрати за такого способу роботи становлять приблизно 240руб на 1КВт на рік. Переваги даного підходу в тому, що він чудово працює, якщо персонал має достатньо знань, навичок та часу, щоб виконувати всі задані дії. Як і в програмі, що ґрунтується на прогнозуючому обслуговуванні (ОФС), ремонт обладнання може бути намічений поетапно, але при цьому додаткові заходи мають бути зроблені, щоб забезпечити вдосконалення для зниження або усунення повторної появи потенційних проблем. Отже, ремонт ГШО може бути намічений поступовим способом, і це дає Вам деякий час на виконання заходів із закупівлі матеріалів, необхідних для ремонту, що зменшує потребу у великій кількості запасних частин. Так як технічне обслуговування та ремонт виконується тільки коли це необхідно, і проведено заходи для повного дослідження причин відмови, а потім визначено способи підвищення надійності машин на підставі проведеного аналізу причин, то може мати місце суттєве збільшення економічної ефективностіта продуктивності ГШО. У світовій практиці технічного обслуговування це найпоширеніша форма ТОіР, на жаль нам відомі невелика частина російських підприємств, що працюють за цією концепцією. В основному це підприємства з іноземним капіталом та системою управління.
Цей метод вимагає дуже добре підготовлені кадри у профілактичних, прогнозуючих та запобігаючих (проактивних) стилях обслуговування, або залучення на ці роботи висококваліфікованих підрядників (субпідрядників), які тісно працюють з обслуговуючим персоналом у стадії аналізу корінних причин відмови, а потім надають допомогу у ремонті та планують (проектують) зміни.
Для проведення таких робіт обов'язково потрібна наявність приладів та систем ТД та ПК та належним чином навчений персонал. Якщо організація працює у стилі обслуговування за відмовою (реагує) або планово-попереджувального ремонту, управління виробництва та обслуговування має перебудовуватися на нові стратегії, що може бути проблематично, якщо відділ технічного обслуговування (НадО:2010) не оснащується необхідним обладнанням, не проводиться практичного внутрішнього і зовнішнє навчання персоналу для розуміння нових методів, не регламентується час необхідний для збору даних, або не дозволяється зупинка обладнання, коли проблема ідентифікована, не визначено процесів та процедур для проведення аналізу відмов обладнання, а також не проводитися модифікація окремих вузлів для збільшення надійності всієї машини в цілому.
Рис.3 Співвідношення використання різних форм ТО на передовому та типовому підприємстві
| Система ТОіР | ГІДНОСТІ | Недоліки |
| РПО | Не вимагає великих фінансових вкладень на організацію та технічне оснащення служби ТОіР | Висока ймовірність позапланових простоїв через раптові відмови приводить до дорогих і тривалих ремонтів. |
| ППР | Система добре розвинена, має відпрацьовану методологічну основу та дозволяє підтримувати заданий рівень справності та працездатності обладнання. | Базується на статистичних даних історій відмов аналогічного обладнання із закладеним коефіцієнтом надійності, отже, для забезпечення заданого рівня його працездатності спочатку планується обсяг робіт, що перевищує необхідний фактично. Статистичний наробіток не виключає повністю ймовірність позапланової відмови. |
| ОФС | Виключає ймовірність аварійних відмов та пов'язаних з ними позапланових простоїв обладнання. > Дозволяє прогнозувати обсяги технічного обслуговування та проводити ремонт виключно дефектного обладнання | Може бути здійснена лише за допомогою поступового переходу від системи ППР та потребує повного перегляду організаційної структури. Вимагає спочатку великих фінансових вкладень для підготовки фахівців та технічного обладнання служби ТОіР. |
| ПАТ | Максимальне збільшення міжремонтного терміну з допомогою придушення джерел відмов. Використовуються найпрогресивніші технології технічного обслуговування, ремонту та відновлення обладнання. | Потрібний трудомісткий аналіз всіх відмов з метою виявлення їх джерел. Дуже гнучка організаційна система, постійно потребує оперативного рішення та запровадження низки заходів. |
Як показує практика, немає жодного підприємства у чистому вигляді використовує лише одну з представлених стратегій управління системою ТОіР. Більше того, перехід від системи ППР до системи ОФС, пов'язаний з перебудовою всієї структури ТОіР, у багатьох випадках призводить до зворотного ефекту – зворотного «скочування» на ППР. Причина цього у неузгодженості планування дій окремих підрозділів підприємства, нестачі спеціально підготовленого персоналу та слабкому технічному оснащенні ремонтних служб.
Сам перехід на передові форми ТО (ОФС та ПАТ) неможливий без встановлення грамотної служби технічної діагностики. Невірно також твердження, що ідея ОФС полягає в усуненні відмов обладнання шляхом виявлення наявних або дефектів, що розвиваються, тільки за сукупністю віброакустичних характеристик. Системи ОФС та ПАТ повинні базуватися на обов'язковому використанні цілого ряду методів технічної діагностики та розпізнавання технічних станів, які у поєднанні дозволяють визначити весь спектр дефектів, що виникають у технологічному обладнанніпідприємства. Концепція «Надійне обладнання» це концептуальний підхід до постановки ефективної системи технічного обслуговування та ремонту промислового обладнання, що базується на глибокому дослідженні, як фізичних причин його аварійних відмов, так і виявленні прогалин у організаційної структури. Розроблений алгоритм вирішення проблеми підвищення надійності обладнання дозволяє гарантувати економічно ефективні результати, пов'язані з коректним переходом на концептуальне обслуговування, що відповідає даному підприємству.
Після проведеного аналізу ТО зрозуміло, що залежно від галузі та специфіки підприємства повинні використовувати в сукупності всі форми ТО у різних пропорціях і лише в цьому випадку буде досягнуто максимального економічного ефекту. Нижче наведено практичний приклад першого етапу технічного аудиту, проведеного однією з гірничо-збагачувальних комбінатів на Північному Заході Росії фахівцями компанії «Балтех».
| КОНЦЕПЦІЯ «НАДІЙНЕ ОБЛАДНАННЯ» | ||
| Основні причини виходу з ладу обладнання | ||
| Закупівля неліквідної продукції | 43% | - обладнання - підшипників - інструменту - мастила та ін. |
За 100% взято 100 одиниць динамічного обладнання. Після аудиту було виявлено, що навіть нове обладнання, встановлене силами РМЗ має знижений початковий коефіцієнт надійності через неправильне проектне технічне завдання, неправильне транспортування, погані та тривалі умови складського зберігання та низький рівень монтажних робіт вентиляційних агрегатів на невідповідний нормам БНіП фундамент.
Ця концепція складається з 6 основних етапів. Кожен із наведених нижче етапів заснований на вирішенні завдань попереднього рівня з метою найбільш повного його опрацювання.
Визначення проблеми підвищення надійності обладнання є основним етапом її вирішення. Глибина підходу цьому етапі визначає економічний ефект від застосування цієї програми.
Індивідуальний підхід до вирішення проблеми визначається набором інструментів, що використовується для виявлення та досліджуваних ключових моментів.
Як інструменти може бути використана комплексна оцінка положення проведена підготовленими технічними аудиторами власної групи надійності (відділ ТД та ПК), або оцінка, проведена фахівцями компанії «Балтех».
Як досліджувані ключові моменти може бути проведений професійний аудит:
Після виявлення ступеня та величини сумарної проблеми підвищення надійності обладнання слід зробити розбивку на її складові. Визначення складових загальної проблеми проводиться у кожному з досліджуваних ключових моментів.
Результатом даного етапу має бути виявлення слабких місць структури підприємства загалом (наприклад документування та паспортизація).
Стратегія вирішення проблеми підвищення надійності обладнання визначає ступінь та рівень локалізації небезпечних моментів. Вона може бути часткова (видалення лише найбільш проблемних аспектів), або повна (комплексна).
Важливо визначити, що підлягає коригуванню: причина або наслідок проблеми та/або що усувати в першу чергу.
Стратегія та план вирішення проблеми визначається підприємством на основі пропозиції аудиторів відділу ТД та ПК.
Вибір засобів технічних рішень визначається за доцільністю їх використання на основі розрахунку економічного ефекту від їх впровадження. При розрахунку необхідно керуватися вибраними критеріями та вимогами до рівня надійності 1R, 2R або 3R. Вибір засобів технічних рішень визначається підприємством на основі пропозицій досвідчених технічних фахівців цього підприємства та концепції, розробленої групою технічних аудиторів. Розробка внутрішнього стандарту надійності та сертифікація за стандартом IORS:2010 повинні проходити (рекомендація) на основі процесного підходу 3R (відповідальні та повноваження, політика надійності та ресурси та ін.).
На основі 3 та 4 етапів програми формується комплексне вирішення проблеми підвищення надійності обладнання. Якщо підприємство сертифіковане за системою менеджменту якості, то менеджерам, які відповідають за якість продукції, необхідно зробити корекцію у внутрішньому керівництві з якості з урахуванням вимог технічного підрозділу (наприклад: відділу головного механіка або головного енергетика).
Впровадження комплексного рішення або сертифікація за стандартом IORS:2010 відбувається за допомогою атестованих за IORS:2010 внутрішніх чи зовнішніх аудиторів.
Процес оцінки рівня надійності обладнання, коригування та впровадження поліпшень має відбуватися із затвердженою періодичністю незалежно від досягнення поставленого рівня надійності.
Задоволеність споживача (внутрішній споживач обладнання – це технологи) від запровадження програми має відігравати найважливішу роль, саме тому дуже важливий контроль, аналіз та поліпшення результатів підвищення надійності устаткування.
Вся концепція має впроваджуватися відповідно до вимог технічного нагляду в галузі експертизи промислової безпеки небезпечних виробничих об'єктів у гірничорудній та вугільній промисловості, діагностиці гірничо-транспортного, гірничо-шахтного та збагачувального обладнання.
За основу, як ми бачимо, має бути взятий колектив відділу ТД і ПК. Давайте розглянемо ці поняття докладніше.
Технічна діагностика - це встановлення та вивченняознак, що характеризують наявність дефектів у машинах (вузлах), для передбачення можливих відхилень у режимах їхньої роботи. З визначення видно, що процедура вивчення (аналізу) ознак дефектів має документуватися завжди. Далі визначимо основні завдання ТД та основні напрямки необхідних робіт ПК та забезпечення надійності.
Основними завданнями технічної діагностики є:
Основні напрями для визначення та вивчення ознак, що характеризують прояв та розвиток дефектів у вузлах та агрегатах машин для передбачення можливих відхилень від нормальних режимів роботи методами ТД та ПК
Спираючись на основні досягнення засобів ТД та ПК, необхідно провести оптимізацію контрольованих параметрів за декількома критеріями (наприклад, всі діагностичні та ремонтні дані зберігаються в комп'ютеризованій системі управління системи ТОіР). Треба визначити необхідні та достатні умови щодо вибору апаратних засобів функціональної та тестової діагностики залежно від вибраних методів прогнозу технічного стану ГШО, а також інструментів та форм документів, зручних для аналізу (наприклад, прилади центрування, динамічного балансування, віброаналізатори, пірометри, тепловізори, індукційні нагрівачі , стенд вхідного контролю підшипників кочення, знімач, стаціонарні системи контролю працюють за регламентом єдиної автоматизованої бази даних). Необхідно визначити пороги для зміни глибини дефектів, що розвивають, і встановити величину небезпечної зони. При цьому необхідно розуміти різницю між моніторингом і діагностикою незалежно від якого виду систем ви будете користуватися (переносні, стендові або стаціонарні).
МОНІТОРИНГ- Розпізнавання поточного технічного стану механізму;ДІАГНОСТИКА -виявлення причин та умов, що викликають несправності, та прийняття обґрунтованих рішень щодо їх усунення.
Залежно від стану обладнання: неробоче, частково робоче (експлуатація тільки на навантаженнях нижче номінальних) та робоче, затверджують етапи та види вимірювань.
Етапи проведення діагностичних вимірів
Види діагностичних вимірів
Діагностичні вимірювання та дослідження обладнання можна умовно поділити на два види:
На сьогоднішній момент одним із основних регламентуючих міжнародних стандартівприйнятим Росстандартом для визначення критеріїв оцінки діагностичного (вібраційного) стану машин та механізмів різних типів є ІСО ГОСТ-10816.Цей стандарт є базовим документом для розробки посібників з вимірювання та оцінки вібрації машин. Критерії оцінки для машин конкретних типів мають бути встановлені у відповідних окремих стандартах. У таблиці 1 наведено лише тимчасові, приблизні критерії, якими можна скористатися за відсутності відповідних нормативних документів. По ній можна визначити верхні межі зон від А до С (див. 5.3.1), виражені середніх квадратичних значеннях віброшвидкості vrms, мм/с, для машин різних класів:
Таблиця 1. Зразкові межі зон для машин різних класів
| vrms, мм/с | Клас 1 | Клас 2 | Клас 3 | Клас 4 |
| 0.28 | А | A | A | A |
| 0.45 | ||||
| 0.71 | ||||
| 1.12 | B | |||
| 1.8 | B | |||
| 2.8 | З | B | ||
| C | B | |||
| 7.1 | D | C | ||
| 11.2 | D | C | ||
| 18 | D | |||
| 28 | D | |||
| 45 |
Нижче наведено деякі практичні прикладинеобхідного діагностичного обладнання ТД та ПК, а також види подання звітної інформації.
Рис.4 Лазерна система центрування розрахувала допустимі значення несуосності
Рис.5 Термограма (поганий контакт однієї з фаз)
Стенд вхідного контролю підшипників кочення з прикладом ПЗ ведення бази даних діагностичних ознак дефектації.
Рис.7 Основні причини підвищеної вібрації машин
Підбиваючи підсумки сказаному вище не можна не звернути увагу на статистику основних причин підвищеної вібрації машин. З гістограми на рис.7 видно, що неспіввісність ГШО, неточності геометрії машин (паралельність, перпендикулярність валів та напрямних), дисбаланс роторів у більшості випадків може в сукупності досягати 80%. Результати 10 річної роботи проведення діагностичних досліджень нашими фахівцями показав, що це правило працює незалежно від того, на якому етапі життєвого циклу знаходиться машинне обладнання (на етапі приробітку, етапі працездатності або етапі розвитку дефектів).
Дуже приємно, що у всіх галузях промисловості працюють основні три ключові фактори, що визначають загальний успіх підприємства:
Хочеться побажати благополучного розвитку всім галузевим підприємствам, що стало можливим завдяки економічному зростанню економіки Росії останні кілька років.
Ефективне прогнозуюче та проактивне
обслуговування насосів
Джон Петровський
Забезпечення успішної роботи насосів протягом тривалого періоду вимагає ретельного вибору конструкції насоса, правильної його установки, дбайливої експлуатації, можливості спостереження за змінами характеристик через певний час, і, у разі відмови, можливості повністю досліджувати причину відмови для вжиття заходів щодо запобігання подальшому повторенню відмов.
Насоси, які: правильно встановлені, динамічно відбалансовані, знаходяться на стійкому фундаменті з гарною вивіркою співвісності, забезпечені належним мастилом, запускаються, експлуатуються та зупиняються з обережністю і у яких експлуатаційний персонал спостерігає за проявом та дією нездорових тенденцій, - зазвичай ніколи не відчувають раптових відмов .
Це так для більшості насосних систем, але, безумовно, не для всіх з них. Часто насоси експлуатуються не в розрахунковому режимі, з менш ефективним ККД, встановлені на нестійкому фундаменті або працюють у стані від середнього до серйозного розцентрування валів, або, будучи змащені на заводі, більше не отримують ні краплі мастила, доки не заклинить підшипники, і вібрують так що віддаються болти. Коли в результаті обладнання перестає працювати, деталі, що вийшли з ладу, замінюються і знову починається процес їх зношування, без пошуку причин відмови.
Нещодавно технічний інспектор однієї фармацевтичної компанії, який навчався аналізу основних причин відмов, сформулював таке: якщо відбувається пошкодження в якійсь частині обладнання, щоб знайти основне його джерело, необхідно розглядати цей вузол так, як поліція розглядає місце скоєння злочину, де будь-які зміни неприпустимі, доки не буде зібрано всіх доказів науковим персоналом кримінальної лабораторії. Доки реального злочинця не схоплять і не ізолюють, дуже ймовірно, що злочин повториться знову. Спробуйте пригадати, скільки разів ви і ваша організація повністю досліджували випадок відмови, доки не знайшли основну його причину.
Чотири підходи до обслуговування обладнання
Якщо ви досить довго працюєте в промисловості, то можливо спостерігали всілякі "стилі" технічного обслуговування. Способи роботи обслуговуючих організацій зазвичай відносяться до чотирьох різних категорій:
Обслуговування до відмови
Прогнозування або обслуговування за фактичним станом
Проактивне або запобіжне обслуговування.
Далі коротко про кожного.
Обслуговування до відмови
Основна філософія - дозволити обладнанню працювати до відмови та ремонтувати чи замінювати пошкоджені агрегати, лише тоді, коли відбуваються очевидні проблеми. Дослідження показали, що витрати при роботі цим способом становлять приблизно $18 одну кінську силу на рік. Переваги даного підходу в тому, що він чудово працює, якщо зупинка обладнання не впливає на виробництво, і якщо трудові та матеріальні витрати не мають значення. Де це може бути?
Незручності у наступному - відділ технічного обслуговування завжди працює у незапланованому режимі роботи з несподіваними зупинками процесу виробництва ("кризове управління"); Для швидкої заміни завод повинен мати великі запаси матеріально-виробничих елементів. Без сумніву, це найнеефективніший спосіб технічного обслуговування підприємства. Марні спроби знизити витрати, купуючи "дешеві" частини та наймаючи "дешеву" робочу силуще більше погіршують проблеми.
Часто персоналу доводиться працювати понаднормово, а щоденні недоробки доповнюють довгий список незакінченої роботи, плюс півдюжини нових "аварійних" робіт, які з'явилися, поки робітники ввечері були вдома. Немає нічого дивного в тому, щоб вранці відправити насамперед людей на термінове завдання, до 10 години, коли половина справи зроблено, зупинити їхню успішну працю і послати на нову "пріоритетнішу" термінову роботу. Незважаючи на дива сучасного життя в новому тисячолітті, є багато місць подібних до цього. Сподіваємось, що ви не на одному з таких.
Профілактичне або планово-попереджувальне обслуговування
Цей підхід полягає у плануванні обслуговування в визначені часові інтервали, коли ви ремонтуєте або замінюєте пошкоджене обладнання до виникнення очевидних проблем. Проведені дослідження показали, що витрати за такого способу роботи становлять приблизно $13 на кінську силу на рік. Переваги даного підходу в тому, що він чудово працює на обладнанні, яке не функціонує безперервно, і якщо персонал має достатньо знань, навичок, і часу, щоб виконувати профілактичне обслуговування.
Незручність у тому, що планове обслуговування може бути виконане надто рано чи надто пізно. Цілком можливо, що зниження виробництва відбуватиметься через потенційно непотрібне обслуговування. У багатьох випадках є можливість погіршення характеристик в результаті неправильних методів ремонту. Буває, що гарні машини розбираються, хороші вузли знімаються і бракуються, а потім не належним чином встановлюються нові. А для деяких весь зміст програми профілактичного обслуговування зводиться до щомісячного прокачування мастила в підшипниках.
Прогнозне обслуговування або обслуговування
за фактичним станом
Ця філософія полягає в плануванні обслуговування, тільки в тому випадку, коли з часом відбуваються зміни механічних або експлуатаційних станів, що забезпечується періодичним контролем машини на наявність надмірної вібрації, підвищеної температури, погіршення мастила або спостереження за будь-якими іншими хворими тенденціями. Коли стан наближається до визначеного неприпустимого рівня, обладнання зупиняється для проведення ремонту або заміни пошкоджених вузлів, щоб не допустити появи більш дорогої відмови. Іншими словами - "не чіпай те, що не зламано".
Проведені дослідження показали, що витрати за такого способу роботи становлять приблизно $9 на кінську силу на рік. Переваги даного підходу в тому, що він чудово працює, якщо персонал має достатньо знань, навичок та часу для виконання прогнозуючого технічного обслуговування та ремонту. Ремонт обладнання може бути намічений поступово і це дає вам деякий час на виконання заходів із закупівлі матеріалів, необхідних для ремонту, що зменшує потребу у зберіганні великої кількості запчастин. Оскільки технічне обслуговування та ремонт виконується лише коли це необхідно, є значне збільшення у продуктивності.
Незручність у тому, що технічне обслуговування може навіть збільшитися, якщо персонал неналежним чином оцінює рівень деградації устаткування. Щоб спостерігати розвиток хворих тенденцій з вібрації, температурі або мастилі, цей метод вимагає коштів на закупівлю обладнання для контролю цих параметрів та навчання персоналу. Альтернатива – передати цю роботу кваліфікованим підрядникам, щоб забезпечити прогнозоване обслуговування або обслуговування за фактичним станом.
Якщо організація працює в стилі обслуговування до відмови або планово-попереджувального ремонту, управлінню виробництвом та обслуговуванням необхідно перебудуватись на цю нову філософію, що може бути проблематично, якщо відділу технічного обслуговування не дозволяють купувати необхідне обладнання, Проводити адекватне навчання персоналу для оволодіння новими методами, не дають часу, щоб зібрати дані або не дозволяють зупиняти обладнання, коли проблема ідентифікована.
Проактивне або запобіжне обслуговування
Ця філософія використовує всі методи прогнозуючого та профілактичного обслуговування, обумовлені вище, спільно з аналізом кореневих причин відмови для того, щоб не тільки виявляти і точно визначати проблеми, що виникають, але й гарантувати, що виконано належний монтаж і проведені найкращі методи ремонту, включаючи зміну конструкції обладнання. , щоб уникнути чи усунути повторення проблеми.
Проведені дослідження показали, що витрати за такого способу роботи становлять приблизно $6 на кінську силу на рік. Переваги даного підходу в тому, що він чудово працює, якщо персонал має достатньо знань, навичок та часу, щоб виконувати всі задані дії. Як і в програмі, яка базується на прогнозуючому обслуговуванні, ремонт обладнання може бути намічений поступовим способом, але при цьому повинні бути зроблені додаткові заходи, щоб забезпечити вдосконалення, спрямовані на зниження або усунення повторної появи потенційних проблем.
Отже, ремонт обладнання може бути намічений поступовим способом, і це дає Вам деякий час на виконання заходів із закупівлі матеріалів, необхідних для ремонту, що зменшує потребу у великій кількості запасних частин. Так як технічне обслуговування та ремонт виконується тільки коли це необхідно, і проведені виміри для повного дослідження причин відмови, а потім визначені способи покращення надійності машин, то може мати місце суттєве збільшення у продуктивності.
Незручність у тому, що цей метод вимагає надзвичайно добре підготовлених службовців у профілактичних, прогнозуючих та запобігаючих/проактивних методах обслуговування або залучення на цю роботу кваліфікованих підрядників, які тісно працюють з обслуговуючим персоналом у стадії аналізу кореневих причин відмови, а потім допомагають у ремонті або проектують зміни конструкції. Для проведення таких робіт також потрібне придбання обладнання та належним чином навчений персонал.
Якщо організація працює в стилі обслуговування до відмови або планово-попереджувального ремонту, управлінню виробництвом та обслуговуванням необхідно перебудуватися на цю нову філософію, що може бути проблематично, якщо відділу технічного обслуговування не дозволяють купувати необхідне обладнання, проводити адекватне навчання персоналу для оволодіння новими методами, дають часу, щоб зібрати дані або не дозволяють зупиняти обладнання, коли проблема ідентифікована, не дають часу та ресурсів для проведення аналізу відмови, а потім не модифікують вузол або технологію виробництва для збільшення надійності.
Що робити перед відновленням або заміною насоса
Завдання ефективного розпізнавання проблеми та її запобігання потребує ретельного процесу дослідження. Коли відбувається відмова насоса, дуже привабливо просто розібрати насос, замінити дефектні частини (або насос повністю), встановити новий або відновлений агрегат і ввести його в дію якнайшвидше. Проте, якщо не зроблено деякі перевірки в процесі зняття та демонтажу, буде втрачено важливі відомості про причину проблеми. Щоб допомогти в ідентифікації джерела відмови, наведено нижче рекомендований перелік контрольних операцій, які необхідно виконати при виведенні з роботи будь-якого насоса. Фактично, непогана ідея заздалегідь проводити багато з цих перевірок на щорічній основі.
Протягом процесу демонтажу слід перевірити такі речі:
1. Чи було тертя захисного кожуха муфти про вал чи муфту?
2. Для механічно гнучких з'єднань (наприклад, редукторів, стрічкових та ланцюгових передач), чи є консистентне мастило або масло на внутрішній поверхні кожуха та на фундаменті? Якщо є, то чи це виходило зі з'єднання, підшипників двигуна або насоса, або звідкись ще?
3. Коли кожух з'єднання видалений, чи немає гнучкого з'єднання будь-яких очевидних ознак аварійної ситуації? Поки не треба ретельно розбиратися, тільки візуально оглянути, повільно обертаючи вал вручну. Наприклад, чи було нагрівання в робочому стані, чи не ослабли стяжні болти?
Якщо з'єднання гумового типу, чи немає тріщин на каучуку чи гумової крихти на опорній плиті? Якщо з'єднання типу гнучкого диска, чи не розколоті пакети дисків чи чи не з'явилися ознаки циклічної втоми? Чи є надмірний "люфт" у поєднанні?
Чи повертаються з'єднані вали легко або принаймні провертаються на 360 градусів, або їх дуже важко обертати, або вони обертаються плавно лише частину обороту, а потім здаються затиснутими на решті обороту?
4. До демонтажу з'єднання проведіть вимірювання розцентрування валів. Не має значення, який метод або інструмент використовується для цих вимірювань. Яке значення неузгодженості з віссю в mils/inch? Чи насос працював з невеликою (від 0.1 до 2 mils/inch), помірною (від 2.1 до 10 mils/inch) або серйозною (10 + mils/inch) розцентровкою?
Так як гарна програмапроактивної експлуатації вимагає, щоб ви зберігали звіти про стан неспіввісності всього устаткування вашого підприємства, що обертається, порівняйте виміряне значення расцентровки з останнім для даного агрегату. Чи змінилося воно? Якщо так, то наскільки і що спричинило зрушення? (легко запитати, але, зазвичай, дуже важко відповісти).
Зверніть увагу на гумовий пил під гнучким з'єднанням на бетонній підлозі. Це погана ознака. І, між іншим, будь ласка, НЕ використовуйте єдиний кронштейн для встановлення роторного обладнання на фундаменті, як показано тут!
5. Почніть демонтувати гнучке з'єднання. Чи всі болти були щільно затягнуті? Чи є відсутні частини? Для механічно гнучких сполук (наприклад, редуктора, стрічкової або ланцюгової передачі, кардану, тощо), - чи є ще мастильний матеріал у з'єднанні? Якщо є, то виглядає він як нове консистентне мастило чи масло, чи має вкраплення? Якщо це консистентне мастило, чи розділилося воно відцентрово на масло і густу основу (тобто, чи є шар темно-коричневого або сірого бруду або пилу в поєднанні)?
Якщо можливо, зіскребіть трохи мастильного матеріалу для аналізу, потім обітріть все консистентне мастило ганчіркою, змочену розчинником, у разі потреби. Огляньте з'єднання щодо надмірного зносу. Якщо ви не впевнені, як виглядає надмірне зношування для цього з'єднання, візьміть нове для видимого порівняння. Якщо з'єднання еластичного типу - чи не загрубіла гума і більше не згинається? Чи не зношений еластичний елемент, чи на ньому немає тріщин?
Як довго еластичний елемент був у експлуатації? Чи на місці стопорні гвинти і чи не були вони ослаблені? Якщо з'єднання надмірно зношене, його, можливо, необхідно замінити. Використовуйте відповідний знімач, щоб видалити втулки з'єднання, не вибивайте молотком. Якщо втулки з'єднання мали посадку з натягом і потрібна висока температура, щоб їх видалити, намагайтеся не нагрівати втулки більш ніж до 275 градусів F.
Якщо вам довелося зробити їх "вишнево-червоними", щоб видалити, викиньте їх зовсім і замініть, тому що ви, можливо, змінили їх металургійні характеристики або термічно викривили їх. В деяких випадках, втулки з'єднання настільки щільні або "іржавіли" до валу, що вони повинні бути обережно зрізані. Якщо видно, що втулка з'єднання була посаджена раніше молотком, можливо, що вал був погнутий. Див. п.8 нижче.
На малюнку вище показано з'єднання після демонтажу. Цей агрегат працював з розцентруванням 20.5 mils/inch приблизно 4 місяці. Гумова прокладка вже змінювалася один раз, але механіки не намагалися провести центрування.
6. Візуально огляньте насос на предмет очевидних проблем, пов'язаних з ослабленням лап, ослабленням болтів на корпусі насоса, тріснутого корпусу, низького рівня мастильного матеріалу, ослабленням блоків підкладок або відсутністю підкладок, негерметичністю механічних ущільнень, негерметичністю масляних ущільнень.
7. Визначити, чи є надмірний "люфт" валу. Це досить просто зробити, і це допоможе вам виявити потенційні проблеми підшипників насоса або приводу. Приєднайте пристрій центрування на вал приводу, поверніть поперек з'єднання (зчепленого або розчепленого) і встановіть індикатор на вершині валу насоса втулки з'єднання, обнулюючи показання. Підніміть вал знизу та спостерігайте показання індикатора.
Якщо вал насоса встановлений на підшипниках кочення, ви не повинні бачити переміщення більше ніж 1mil (звичайно, якщо ви використовуєте занадто багато сили під час підіймання валу, то, в такому випадку, можна еластично вигнути вал, що неправильно покаже вам дефект складання). Якщо насос встановлений на підшипниках ковзання, переміщення валу має бути в діапазоні радіального зазору підшипника.
8. Перевірте надмірне биття валу або втулки з'єднання. Це виконується встановленням стрілочного індикатора на поверхні валу або втулці з'єднання за допомогою спеціального кріплення або на магніті, та повільним обертанням валу, зі спостереженням за показаннями індикатора. Емпіричне правило для надмірного радіального биття наступне: не більше, ніж 4 mils Абсолютного Номінального Биття (TIR) для машин до 1800 обертів на хвилину, 2 mils TIR для машин, що працюють від 1800 до 3600 обертів на хвилину, та менше ніж 2 mils TIR для обладнання, що працює більш ніж 3600 оборотів за хвилину.
Якщо биття перевищує ці рівні, повинен бути виконаний ряд перевірок радіального биття в різних точках на валу та втулці з'єднання, щоб визначити, чи отвір втулки з'єднання розточено не по центру, під кутом, переточено або погнутий вал. Пам'ятайте, може бути чудове центрування валів та жахливе биття, також як слабке биття та жахливе розцентрування.
9. Визначте, чи немає надмірної напруги трубної обв'язки насоса. Є кілька способів, щоб визначити це. Один шлях полягає в тому, щоб закріпити кріплення штанги індикаторів на валу приводу, провести штангу за межі з'єднання (зчеплене або розчеплене) і розмістити один стрілочний індикатор поверх валу насоса, інший збоку, обнулив при цьому показання індикаторів. Послідовно послаблюючи анкерні болти насоса, простежте за індикаторами. Якщо вал насоса не зсувається більше ніж 5 mils у вертикальному чи поперечному напрямку, то, ймовірно, надмірної напруги обв'язування насоса немає.
Якщо насос зсувається на більшу відстань, слід уважно оглянути відповідне кріплення обв'язки на всмоктуванні та/або нагнітанні, щоб знизити або усунути напругу. Якщо переміщення серйозно (тобто 20 і більше mils у будь-якому напрямку) вам, ймовірно, на жаль, доведеться розібрати та знову підігнати обв'язку.
10. Від'єднайте обв'язку і перевірте наявність надмірної "м'якої лапи". Наявність м'якої лапи може бути досить легко виявлено, використовуючи магнітні основи та стрілочні індикатори, розміщені біля кожного затягнутого анкерного болта. Послідовно послаблюючи кожен болт, можна побачити, чи піднімається чи знижується основа.
Якщо спостерігається переміщення більше ніж 2 mils хоча б на одній лапі, потрібне подальше дослідження. Величина підйому (або опускання), показана стрілковим індикатором, - лише вказівка, що проблема існує, але не обов'язково вказівку на те, як м'яка лапа повинна бути усунена. Перевірка м'якої лапи може бути проведена за допомогою майже будь-якої системи для вивіряння валів, встановивши набір засобів на валах, і обнулив показання в 12 годині, по черзі послаблюючи анкерні болти, зафіксуйте будь-які зміни, що відбуваються при ослабленні болтів.
Знову ж таки, величина підйому (або опускання), показана системою вивіряння валів, - лише вказівка, що проблема існує і - не завжди вказівка того, як м'яка лапа має бути виправлена. Як правило, насоси рухаються двигунами і персонал, який встановлює і проводить центрування цієї системи, часто називає двигун рухомою машиною в процесі вирівнювання, і м'яка лапа часто виправляється на двигунах, а, оскільки насос був названий стаціонарною машиною, невірно передбачається, що у нього проблеми м'якої лапи немає. Знайте, що м'яка лапа на насосах може бути настільки ж серйозна, як на будь-якій іншій частині обладнання, що обертається.
Вищезазначені десять "переддемонтажних" кроків можуть дати вам цінну інформацію щодо джерела проблеми з насосом, який ви виводите в капітальний ремонт або збираєтеся замінювати. Обслуговування, засноване на проактивній/прогнозуючій програмі, вимагає, щоб ви повністю досліджували кожну відмову для визначення кореневої причини проблеми. Також необхідно робити кроки, щоб запобігти повторенню проблеми.
Іноді жоден з перерахованих вище кроків не вказує на проблему, але часто один або кілька проведених етапів перевірки насоса можуть призвести вас до джерела несправності і забезпечити вас цінною інформацією про те, як запобігти повторним відмовим. Це може зайняти деякий час, але воно буде витрачено недаремно.
УДК 629.7.05
ПЕРСПЕКТИВИ РОЗВИТКУ МЕТОДІВ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ СКЛАДНИХ СИСТЕМ БОРТОВОГО КОМПЛЕКСУ ОБЛАДНАННЯ
©2012 Н. В. Чекрижов, А. Н. Коптєв
Самарський державний аерокосмічний університет імені академіка С. П. Корольова (національний дослідницький університет)
У статті розглядаються принципи якісного підходу до перспективного методу проактивного обслуговування складних систембортового обладнання авіаційної техніки
Безпека польотів, управління ризиками, розвиток відмови, проактивне технічне обслуговування.
За останні 30 років головним завданням розвитку авіаційно-транспортної системи є пошук нових підходів у вирішенні проблеми підвищення безпеки польотів повітряних суден.
Очевидно, що традиційна ретроактивна (Reactive) ідеологія профілактики авіаційних подій, побудована на суворому дотриманні нормативних вимогта запровадження профілактичних рекомендацій, розроблених за результатами розслідування подій, що відбулися, себе вичерпала.
Тому ІКАО розробила принципово нову ідеологію профілактики авіаційних пригод та інцидентів, названу «управління безпекою польотів».
Нова ідеологія запобігання авіаційних подій (АП) та інцидентів передбачає створення в авіакомпанії системи управління безпекою польотів (СУБП), яка:
Виявляє фактичні та потенційні загрози безпеці;
Гарантує вживання коригуючих заходів, необхідних зменшення факторів ризику/опасности;
Забезпечує безперервний моніторинг та регулярну оцінку досягнутого рівня безпеки польотів.
СУБП акцентована не на очікуванні негативної події, а на виявленні
небезпечних факторів в авіаційній системі, які ще не виявилися, але можуть стати причиною інцидентів, аварій та катастроф. Такий підхід у профілактиці авіаційних подій отримав назву «проактивний» (Proactive).
По суті, проактивне обслуговування передбачає той самий підхід, що реагує, як і обслуговування станом з контролем параметрів (ТЕП), але як діагностичні ознаки вибираються такі параметри системи, спостереження яких дозволяє контролювати глибинні причини деградації факторів стабільності системи (рис. 1).
Накопичений досвід розслідування авіаційних подій показав, що кожна з них була обумовлена дією кількох причин, які тривалий час переховувалися у вигляді недоліків (небезпечних факторів або факторів ризику) компонентів авіаційної системи.
П'ять основних структурних елементів концепції безпеки польотів лежать в основі моделі Різона (рис. 2).
Заходи щодо забезпечення безпеки польотів мають бути спрямовані на контроль за організаційними процесами, що містять приховані умови у вигляді недоліків у конструкції обладнання, упущення у підготовці персоналу тощо, а також для покращення умов на робочому місці.
Рис. 1. Структура проактивного обслуговування
Рис. 2. Модель Різона
Інструментом для аналізу компонентів та особливостей експлуатаційних контекстів та їх можливих взаємодій з людьми є модель SHEL(L) (рис. 3), покликана дати загальне уявлення про взаємозв'язок індивідуумів із компонентами та особливостями робочого місця.
Розглянуті вище стратегії та методи технічного обслуговування авіаційної техніки спрямовані на усунення переважно очевидних несправностей та відмов виробів функціональних систем (ФС) ВС.
Рис. 3. Модель БІЄЦЬ)
Накопичений досвід та практика розслідування авіаційних подій доводять, що наявність будь-якого прихованого недоліку в системі у вигляді небезпечного фактора чи фактора ризику може призвести за певних умов до трансформації його у причину, яка й зумовлює подальшу негативну подію.
Тому ІКАО запропонувала змінити зміст профілактичних робіт моделі забезпечення безпеки польотів (ОБП) на проведення цілеспрямованої роботи з виявлення та усунення
небезпечних факторів у кожному компоненті авіаційної системи моделі управління безпекою польотів (УБП) (мал.
Під час запровадження управління БП (УБП) зміст профілактичної роботи визначається небезпечними чинниками (ОФ) компонентів авіаційної системи. Тому відповідно до проактивного підходу в авіакомпаніях розробляються спеціальні методики, призначені для оцінки ступеня ризику подій, що прогнозуються.
Рис. 4. Моделі забезпечення (ОБП) та управління (УБП) безпекою польотів: ОД – помилкові дії, ОФ – небезпечні фактори, І - інциденти, СІ - серйозні інциденти, А - аварії, К - катастрофи
Практична основа управління безпекою – це управління ризиками, методика якого викладена у «Програмі управління ризиками щодо безпеки польотів». Перехід від забезпечення (ОБП) до управління безпекою польотів (УБП) на практиці означає проведення профілактичних робіт до розвитку авіаційної події шляхом виявлення та усунення джерел
небезпеки (чинників ризику) у всіх компонентах авіаційної системи.
Нині Витрати технічне обслуговування становлять від 12 до 18% від прямих експлуатаційних витрат.
Відповідно до вимог ІКАО на сьогоднішній день одним із перспективних є метод запобіжного (проактивного) технічного.
обслуговування (Proactive Maintenance), що базується на використанні технології прогнозуючого аналізу (Predictive Analytics) компанії Macsea.
Заснована на зборі та обробці інформації технологія дозволяє прогнозувати подальший розвиток подій, реалізована у пакеті Macsea Dexter, який може здійснювати автоматичний моніторинг та діагностику стану будь-якого обладнання. Система проводить безперервний аналіз та обробку даних, сповіщаючи оператора про проблеми, що з'явилися або можливі, аналізує роботу кожного компонента обладнання в реальному часі і прогнозує його стан і продуктивність у майбутньому.
За даними російської компанії«Практична Механіка» під час запровадження проактивного технічного обслуговування час планових зупинок становить трохи більше 10% від загального часу роботи устаткування, а середній час між відмовими через виходу з експлуатації устаткування істотно увеличивается. За даними статистики прямі витрати на ТО при позапланових ремонтах в 1,5 - 3 рази більше, ніж при планових, третина робіт планово-попереджувальних робіт є зайвими, чверть запасних частин для ремонту лежить на складі без руху більше двох років.
Дослідження компанії Emerson Process Management показують, що витрати на профілактичне обслуговування будуть у 5 разів вищими, а на обслуговування при необхідності - у 15 разів вищими, ніж у випадку попереджувального підходу.
Основним напрямом підвищення ефективності роботи авіакомпанії є збільшення нальоту годинника та зниження собівартості одиниці транспортної продукції.
Застосування методу запобіжного обслуговування скорочує час вимушених простоїв ЗС на технічному обслуговуванні (ТО), матеріальні та людські ресурси, що підвищує рентабельність авіакомпанії
Вбудовані бортові пристрої реєстрації інформації літаків останнього покоління дозволяють отримати додаткові дані результатів діагностування стану та роботи функціональних систем ЗС поза аеропортом базування, що підвищує ймовірність визначення джерела небезпеки (відмови) та зменшує потребу у безпосередньому огляді обладнання.
У середньому незапланований час простою для типового технологічного процесу може коштувати 1-3% доходу та 3040% прибутку на рік.
Моніторинг стану ФС дозволяє проводити ТО лише виробів, які цього вимагають. Отже знижується загальна трудомісткість процедур технологічного процесу, скорочуються витрати на матеріали та обсяги запасного обладнання та супутні витрати на його утримання, які можуть становити 25% вартості.
У процесі експлуатації ВС його вузли та агрегати піддаються постійному впливу експлуатаційних факторів, що впливають на їх технічний стан, структурні параметри елементів змінюються, упорядкованість системи загалом та її функціональні якості погіршуються, деградують.
Роботи теорії старіння машин Хрущова М. М., Зайцева А. К., Дьячкова А. К., Конвісарова Д. В. не дають повного аналізу реального фактичного стану системи загалом, т.к. не враховують випадкового характеру зовнішньої зміни умов роботи окремих її деталей та вузлів (закономірностей погіршення умов мастила у часі, порушення регулювань в експлуатації тощо) та не розглядають роботу виробів у комплексі.
Вирішення проблеми підвищення надійності ФС може бути отримане лише при комплексному підході, що передбачає охоплення всіх етапів експлуатації протягом усього життєвого циклу ПС.
Аналіз надійності функціональних систем ВС показує, що більшість
ство експлуатаційних відмов носить поступовий характер, і пов'язано це з наростаючим старінням виробів системи
Інформацію про старіння систем, що наростає, можна отримати з розгляду динаміки деяких визначальних параметрів, як, наприклад, кількісна оцінка механічного зносу елемента конструкції, витрати палива, напруги пружини, підвищення вібрації деталей, що обертаються; технологічні та режимні параметри (температуру-
ра, навантаження, тиск, вологість та ін); частинки зношування в мастилі і т.д.
Умови використання, що призводять до відхилення в параметрах джерела відмови (умовна відмова), викликають руйнування матеріалу об'єкта системи (відмова, що починається), що є прямою причиною збоїв у роботі (відмова, що насувається), а це, у свою чергу, призводить до стану порушення функціонування системи (крутою або катастрофічною відмовою), як показано на рис. 5 .
Рис. 5. Схема розвитку відмови
Ідея проактивного технічного обслуговування обладнання полягає у забезпеченні максимально можливого міжремонтного терміну експлуатації обладнання за рахунок застосування. сучасних технологійвиявлення та придушення джерел відмов.
Основою проактивного технічного обслуговування є:
Ідентифікація та усунення джерел повторюваних проблем, що призводять до скорочення міжремонтного інтервалу об'єкта;
усунення або значне зниження факторів, що негативно впливають на міжремонтний інтервал або термін експлуатації об'єкта;
Розпізнавання стану об'єкта для перевірки відсутності ознак дефектів, що зменшують міжремонтний інтервал;
Збільшення міжремонтного інтервалу та терміну експлуатації об'єкта за рахунок проведення монтажних, налагоджувальних та ремонтних робіт у точній відповідності до технічними умовамита регламентом.
По суті, проактивне обслуговування передбачає той же підхід, що реагує, як і обслуговування станом з контролем параметрів, але в якості діагностичних ознак вибираються такі параметри системи, спостереження яких дає можливість контролювати глибинні причини деградації факторів стабільності системи. Моніторинг зміни властивостей матеріалу на ранніх стадіях відхилення параметра джерела відмови дозволяє шляхом попереджувального обслуговування даного джерела запобіж-
повернути подальшу деградацію системи в цілому.
Характерні якісні особливості впливу різних підходів до технічного обслуговування процес експлуатації та міжремонтні інтервали досліджуваного об'єкта проілюстровані на рис. 6.
Крива 1 (СЗ) відповідає зміні стану об'єкта експлуатації при реактивному обслуговуванні (РО). Точка З відповідає поломці або відмові об'єкта або вироблення ресурсу, що зумовлює його заміну чи ремонт.
Час експлуатації
Рис. 6. Залежність рівня технічного стану об'єкта від часу експлуатації при різних
види обслуговування:
1 - реактивне обслуговування (РВ), 2 - обслуговування за станом (ОС),
3 - проактивне обслуговування (ПЗ)
Графік 2 характеризує експлуатацію об'єкта при обслуговуванні станом (ОС) і складається з трьох ділянок. Крива СОО відповідає зміні параметрів об'єкта експлуатації до досягнення ними граничної величини в точці
О. Горизонтальний ділянку ОР відбиває час ремонту, а вертикальна лінія РН-підвищення рівня робочого стану об'єкта до величини С1. У цьому час розвитку наступних відмов до ремонту діапазоні від Т1 до Т2, Т3 тощо. в середньому зменшується, а початковий рівень стану після проведення ремонту не досягає початкового (С1<Со), так как отказы одних агрегатов системы оказы-
ють негативний вплив на працездатність інших.
Графік 3 характеризує експлуатацію об'єкта під час проактивного обслуговування (ПЗ). Як було зазначено вище, даний вид обслуговування є наступним щаблем розвитку методу ОС, тому загальний вигляд залежності 3 аналогічний графіку 2. Точка П відповідає відхилення параметра джерела відмови від норми.
Горизонтальна ділянка відсутня, т.к. коригування стану об'єкта до початкового рівня, пов'язана з усуненням глибинних причин відмов, як
правило, не вимагає тимчасового виходу з експлуатації.
Даний малюнок наочно відображає переваги попереджувального підходу до ТО, основною з яких є відсутність періодів вимушеного простою об'єктів ТО, зумовленого ремонтом. Тому з деякою часткою ідеалізації для проактивного технічного обслуговування характерний постійний, який не залежить від часу експлуатації рівень стану С0 "вічного" агрегату, термін служби якого підтримується шляхом систематичного усунення джерел дефектів, що призводять до передчасного виходу його з ладу.
За даними незалежних опитувань, середні показники виробничої економії, досягнуті завдяки застосуванню попереджувального підходу, становлять: рентабельність інвестицій – десятикратна, скорочення витрат на обслуговування – 25-30%, скорочення кількості аварій – 70-75%, зменшення часу простою – 35-45% , збільшення продуктивності – 20-25%.
У зв'язку з цим очікується значного ефекту від запровадження упреж-
дає підходи до ТО функціональних систем ПС, у тому числі збільшення термінів їх експлуатації.
бібліографічний список
1. Doc. 9859 – AN/474. Посібник з управління безпекою польотів [Текст]. - ІКАО. – 2009.
2. Doc. 9859 – AN/460. Посібник з управління безпекою польотів [Текст]. - ІКАО. – 2006.
3. Хоске, М. Дбаємо про «здоров'я» обладнання [Текст] / М. Хоске // Control Engineering. - Росія. - Липень, 2006. -С.12-18.
4. Александровська, Л. Н. Сучасні методи забезпечення безвідмовності складних технічних систем [Текст]/Л. Н. Александровська, А. П. Афанасьєв, А. А. Лісов. – М.: Логос, 2001. – 208 с.
5. Fitch, EC. Extending Component Service Life Through Proactive Maintenance/EC. Fitch // An FES/BarDyne Technology Transfer Publication #2. Tribolics, Inc., 1998.
PROSPECTS OF DEVELOPMENT OF METHODS OF MAINTENANCE OF COMPLEX SYSTEMS OF AIRBORNE EQUIPMENT COMPLEX
© 2012 N. V. Shekrizhev, A. N. Koptev
Samara State Aerospace University намідав після academician S. P. Korolyov
(National Research University)
Створення цінних паперів з принципами qualitative approach to perspective method of proactive maintenance for complex systems of aircraft on-board equipment.
Flight safety, management of risks, development offailure (refusal), proactive maintenance.
Чекрижов Микола Вікторович, доцент кафедри експлуатації авіаційної техніки, Самарський державний аерокосмічний університет імені академіка С. П. Корольова (національний дослідницький університет). Е-mail: [email protected]Область наукових інтересів: контроль та випробування ЛА та їх систем.
Коптєв Анатолій Микитович, доктор технічних наук, професор, завідувач кафедри експлуатації авіаційної техніки, Самарський державний аерокосмічний університет імені академіка С. П. Корольова (національний дослідницький університет). Е-mail: [email protected]Область наукових інтересів: контроль та випробування ЛА та їх систем.
Nikolay ^ekrizhev, Associated Professor of aircraft maintenance department, Samara State Aerospace University наміщений після академічного SP Korolyov (National Research University). E-mail: [email protected]Область розвідки: управління та випробування архітектури і їх систем.
Анатолій Коптев, доктор технічних наук, професор, head of aircraft maintenance department, Samara State Aerospace University був поміщений після академічної С. П. Korolyov (National Research University). E-mail: [email protected]Область розвідки: управління та випробування архітектури і їх систем.
