Sistem 5S (na ruskoj verziji 5S)
Kanban
Pull (ili pull) sistem
Sistem tačno na vrijeme uključuje obezbjeđivanje svakom procesu odgovarajuću količinu onoga što mu je potrebno, kada mu je to potrebno. Toyota nije jedinstvena u tome. Velika većina kompanija ima planove proizvodnje koji uzimaju u obzir sve zahtjeve proizvodnje. Inovacija Toyotinog sistema sastojala se od prilično revolucionarne revolucije u procesu unutarproizvodnog kretanja proizvoda i svih materijalnih tokova.
Prilikom upravljanja tokovima materijala koriste se dvije metode: guranje i povlačenje.
At sistem guranja Organizacija proizvodnje funkcioniše na način da lokacija ne naručuje delove rada sa prethodnog tehnološkog linka. Tok materijala se „gura“ primaocu na komandu iz centralnog sistema upravljanja proizvodnjom. Svaki prethodni proces proizvodi proizvode prema zadanom planu. Ovaj sistem ne dozvoljava da se shvati koliko je proizvoda (delova, zaliha) potrebno naknadnom procesu, a može doći do prekomerne proizvodnje u prethodnom procesu. Ako proces proizvodi višak dijelova i isporučuje ih sljedećem bez uzimanja u obzir njegovih potreba, nastaju suvišne zalihe i efikasnost se smanjuje.
Prije pojave Toyotinog sistema, ovaj koncept je bio općenito prihvaćen na Zapadu. Taiichi Ohno je predložio radikalno novi sistem, koji se zvao povlačenje ili povlačenje.
Vučni sistem je sistem organizacije proizvodnje u kojem se dijelovi i poluproizvodi po potrebi isporučuju u naknadne tehnološke operacije. Ovdje centralni kontrolni sistem ne ometa razmjenu materijalnih tokova. Svaki naredni proces sam uzima od prethodnog ono što mu je potrebno, i kada mu treba. Nakon toga, prethodni proces mora dopuniti ono što je povučeno i osloboditi tačno onu količinu proizvoda koja je povučena.
Taiichi Ohno je "uočio" ovaj sistem u supermarketima. Dok kupac ne skine proizvod sa police, dopuna proizvoda iz skladišta (trgovine ili dobavljača) ne dolazi.
Kanban je sistem za upravljanje unutarproizvodnim procesima. Istorija pojma kanban usko je povezana sa listom standardnih operacija. Zanatlije su na papirima popisivali standardne poslove koje su obavljali i zalijepili ih na vidno mjesto pored listića drugih majstora kako bi pokazali o čemu se radi. Drugim riječima, na vidljiva mjesta postavili su informativne znakove zvane kanban.
Po sistemu “just-in-time” “kanban” su ploče sa rasporedom satnog rasporeda montaže. Kanban ploče regulišu raspored montaže i sinhronizaciju zadataka za prostore na proizvodnim linijama. Radovi montažnih linija su međusobno uravnoteženi u smislu obima posla. Proces montaže se stalno reguliše pomoću senzora instaliranih na linijama. Tampon zalihe nisu dozvoljene u fabrikama.
Strogi raspored montaže unutar pogona centralna je karika velikog međukompanijskog proizvodno-prodajnog sistema, izgrađenog na bazi stalne saradnje po dugoročnim ugovorima.
Forma Kanban kartica nije regulisana. Limenka papir, plastična svinja približne veličine 8x20 cm.
Kanban sistem obavlja 2 glavne funkcije.
Prva Kanban funkcija je da Kanban kartice igraju ulogu radnog naloga i predstavljaju sredstvo za prijenos informacija.
Odlična stvar kod kanbana je što nije odjeća za cijeli dan. Ako je kompanija teško plan proizvodnje, onda to može biti prilično teško. S rigidnim dnevnim planom, ako se problemi pojave u jednom području, drugo područje će nastaviti proizvoditi ono što plan kaže. Rezultat će biti, s jedne strane, prekomjerna proizvodnja, as druge strane nedostatak. Kao što Japanci kažu: "A zajednički imenitelj će biti konfuzija." Stoga se kanban izdaje sa dovoljnim stepenom učestalosti tokom cijelog radnog dana, uzimajući u obzir sve promjene u drugim oblastima.
Kanban se koristi za rješavanje problema sinhronizacije djelovanja svih tehnoloških jedinica.
Tehnički, Kanban se zasniva na 6 pravila. Djelomično, ova pravila su već spomenuta gore, budući da su svi alati sistema lean proizvodnje usko isprepleteni jedni s drugima.
Pravilo 1: Ne šaljite neispravne proizvode u sljedeći proces.
Pravilo 2. Sljedeći proces će doći sam od sebe i uzeti samo ono što mu je potrebno.
Pravilo 3. Napravite onoliko koliko ste uzeli iz prethodnog procesa.
Pravilo 4: Povećajte proizvodnju.
Pravilo 5. Kanban je alat za fino podešavanje i ne pokreće velike promjene.
Pravilo 6. Racionalizirajte procese, odnosno stalno poboljšavajte organizaciju proizvodnje, smanjite gubitke. Unapređenje proizvodnje je kontinuiran i stalan proces.
Sva gore navedena pravila omogućavaju organizaciju proizvodnje na način da se svaka faza prerade snabdijeva sa strogo traženom količinom komponenti, izradaka ili usluga u ovom trenutku. Uspostavljanjem kontinuiranog toka, odnosno eliminisanjem svih zastoja za sve tehnološke faze a između njih je mnogo lakše identificirati neispravne proizvode, smanjiti zalihe, osigurati maksimalnu iskorištenost opreme itd.
Druga Kanban funkcija– kretati se zajedno sa stvarnim radnim komadima i materijalima. Odnosno, kanban je alat za vizualnu kontrolu. Na kanbanu su naznačeni sljedeći podaci: iz kojeg procesa dolaze dijelovi i mjesto daljeg odredišta, naziv, broj i vrsta dijela, broj stalka i skladišnog prostora, vrijeme isporuke, broj dobavljača itd.
5S sistem je u potpunosti usklađen sa principima naučna organizacija radno mjesto korišteno u socijalizmu. Smisao uvođenja ovog sistema je da na radnom mjestu:
Moraju se poštovati besprijekorna čistoća i sigurnost rada;
Sve mora biti obeleženo i izmereno;
Pravila su jasna i kršenja se lako razlikuju;
Tok posla je vidljiv i problemi su vidljivi.
5 koraka za organizaciju vašeg radnog mjesta su sljedeći:
Korak 1 (Sortiranje). Razvrstavanje svega nepotrebnog, utvrđivanje liste potrebnih stvari za svakodnevni rad.
Korak 2 (Održavajte stvari u redu). Učvršćivanje i određivanje određenog mjesta na radnom mjestu za navedene artikle. Ako neki predmet nedostaje, to je uočljivo.
Korak 3 (Održavajte ga čistim). Otklanjanje svih oblika kontaminacije (curenja, prljavštine, prašine i sl.) uz određivanje roka realizacije. Odobrenje procesa čišćenja u sklopu radnog vremena.
Korak 4 (Standardizacija). Standardizacija stanja na radnom mestu kroz podsetnike, uputstva, fotografije.
Korak 5 (Poboljšanje). Stvaranje uslova za kontinuirano usavršavanje na radnom mestu. Održavanje samodiscipline.
Vizualizacija je upotreba vizuelnih elemenata kontrole proizvodnje koji omogućavaju svima da vide utvrđeni standard i svako neusaglašenost sa tim standardom.
Ciljevi vizualizacije su:
Odstupanja od normalnog procesa mogu se lako uočiti;
Uklonite operativne kvarove i zastoje;
Povećati sigurnost rada;
Povećajte zadovoljstvo osoblja.
Primjeri tehnika vizualizacije:
Kontrolne i informativne ploče;
Pokazivači smjera protoka;
Označavanje dijelova u boji;
Podsjetnici na radnim mjestima;
Planovi rasporeda i kota, itd.
5.9 Planiranje radova u toku, budući troškovi
Zajedno sa planiranjem proizvodni program Planirane su količine WIP-a. Planiranje WIP-a je važno pitanje u izradi plana, posebno tamo gdje njegova veličina dostiže značajne proporcije (na primjer, u građevinarstvu, mašinstvu, radovima na popravci).
Obim radova u toku zavisi od specifičnosti proizvodnje. Veličina radova u toku mora biti optimalna kako u njemu ne bi došlo do „zamrzavanja“. obrtna sredstva preduzeća. Prilikom planiranja radova u toku potrebno je uzeti u obzir promjene u strukturi proizvedenih proizvoda u planiranom periodu, promjene proizvodni ciklus. Trajanje proizvodnog ciklusa uključuje direktan proces obrade (tehnološke zalihe), prisustvo proizvoda između odvojene operacije i odvojene radionice.
Bilansi radova u toku na početku planskog perioda utvrđuju se izvještajnim podacima na osnovu inventara.
Planirani obim radova u toku izračunava se na sljedeći način:
1) Obračun planiranog obima radova u toku u fizičkom smislu.
U fizičkom smislu (u komadima, metrima itd.), obim radova u toku za proizvod i-te stavke određuje se formulom:
V WIP i = V dan.i x T i (5.12)
gdje je V dan prosječna dnevna proizvodnja proizvoda i-tog naziva, kom/dan;
T i - trajanje proizvodnog ciklusa za proizvodnju proizvoda, dana.
Prosječna dnevna proizvodnja proizvoda i-tog naziva se izračunava po sljedeću formulu:
V dan i = V godina i / T godina, (5.13)
gdje je V godina i godišnja proizvodnja proizvoda i-tog naziva, kom/god
T godina - godišnji efektivni fond vremena u radnim danima
07.12.2017
Lean Manufacturing je koncept poslovnog upravljanja zasnovan na idejama proizvodni sistem Toyota kompanija. Ključni principi vitka proizvodnja – smanjenje svih mogućih troškova, stalna optimizacija poslovanja uz uključivanje svakog zaposlenog u ovaj proces i, kao rezultat, povećanje efikasnosti preduzeća.
Praksa pokazuje da implementacija koncepta vitke proizvodnje može povećati produktivnost za 400% u prvoj godini. Čak i upotreba barem jednog principa osigurava povećanje efikasnosti preduzeća za 30-50%.
Gdje započeti s implementacijom vitke proizvodnje?
Prije svega, potrebno je analizirati trenutno stanje u preduzeću i pripremiti alate za dalje kontinuirano praćenje. Na primjer, uvođenje sistema za praćenje osoblja i opreme u kompaniji - to omogućava kontrolu svih radnji zaposlenih i kretanja vozila, procjenu vremenskih troškova različitih operacija i identifikaciju slabosti. Ova analiza nam omogućava da utvrdimo:
- Neracionalna organizacija radnih mjesta, na primjer, potreba za stalnim kretanjem između različite opreme ili ormarića za alat.
Nakon implementacije sistema praćenja osoblja u preduzećuRealTrac je otkrio da tehničari provode oko 15% svog radnog vremena hodajući do zajedničkog ormara pravi alat i vratite se na svoje mjesto. Na osnovu rezultata analize, odlučeno je da se svakom zaposlenom dodijeli svoje mjesto za alat - to je dovelo do povećanja produktivnosti rada za 15%.
- Neracionalno kretanje proizvoda ili materijala za proizvodnju, na primjer, neefikasan raspored radionica i prostora.
Na osnovu rezultata praćenja rada utovarivača i kretanja delova kroz proizvodnju pomoću sistemaRealTrac je otkrio da svaki element dva puta ulazi u područje zavarivanja. Između dva procesa u zoni zavarivanja, dio je poslat u područje površinske obrade, a zastoji zbog čekanja na odgovarajući utovarivač su se javljali u svim fazama. Tokom optimizacije, stanica za zavarivanje je bila smještena u neposrednoj blizini područja obrade, štedeći više od 400 minuta mjesečno.
- Svojstva proizvoda ne koriste potrošači na primjer, skupo pakovanje robe, dodatne funkcije, pretjerano složen dizajn.
Tokom jednog od marketinških istraživanja, kompanija za proizvodnju autobusa otkrila je da potrošači ne obraćaju mnogo pažnje na kvalitet farbanja. Prema rezultatima studije, proces farbanja nevidljivih površina značajno je pojednostavljen, što je omogućilo smanjenje mjesečnih troškova za nekoliko stotina hiljada rubalja.
- Zastoji opreme ili osoblja zbog čekanja naloga, završetka prethodne operacije ili kvara opreme.
Sistem za nadzorRealTrac vam takođe omogućava da analizirate vreme kada oprema ili osoblje ne rade. Dakle, o već pomenutom proizvodnja automobila takav zastoj je bio povezan sa čestim kvarovima opreme. Uzrok je otklonjen organizovanjem remontnog mesta u radionici - kao rezultat toga, zastoji osoblja i opreme smanjeni su za 26 radnih sati mesečno.
- Gubici od prekomjerne proizvodnje– situacije kada obim proizvoda premašuje potražnju potrošača.
Na osnovu rezultata marketinške analize Zbog potražnje za proizvedenom robom, preduzeće je odlučilo da privremeno obustavi proizvodnju proizvoda koji se u skladištu skladište u dovoljnim količinama. Oslobođeni proizvodni kapaciteti iskorišćeni su za proizvodnju sezonske robe koja je trenutno veoma tražena. Kao rezultat toga, rast profita kompanije za kvartal porastao je za desetine miliona rubalja.
- Višak zaliha materijala i sirovina.
Kada su na osnovu rezultata analize utvrđeni troškovi zakupa dodatnog magacinskog prostora, kao i činjenica da dugotrajno skladištenje u skladištu negativno utiče na svojstva materijala, kompanija je odlučila da organizuje svakodnevnu nabavku delova. u količinama utvrđenim planom proizvodnje. To nam je omogućilo da smanjimo troškove vezane za skladištenje i transport komponenti do radilišta.
- Uzrok kvarova u radu koje dovode do proizvodnje neispravne robe.
Visok procenat neispravne robe u preduzeću primorao je menadžment da konstantno prati rad celokupne proizvodnje koristeći proizvodRealTrac Internet stvari. Zbog činjenice da je sistem kontinuirano prikupljao sve podatke sa opreme, ukoliko bi se otkrili problemi u njenom radu, proces proizvodnje je zaustavljen i aktivirano je upozorenje. Postepeno je rad opreme u potpunosti pojednostavljen, a broj neispravnih proizvoda smanjen je za više od 80%.
Algoritam za povećanje produktivnosti bez povećanja proizvodnog kapaciteta
Korak 1. Formirajte vizuelni dijagram proizvodnje proizvoda. Dijagram mora prikazati svaku fazu toka informacija i materijala, naznačiti trajanje faza i vrijeme potrebno za prijelaz između njih. Već u ovom koraku mogu se napraviti promjene u shemi kako bi se optimizirao proces.
Korak 2. Identifikujte uska grla. To može uključivati neefikasno korištenje osoblja i opreme, neoptimalno postavljanje opreme, standardne greške u proizvodnji i prisustvo neiskorištenih jedinica u proizvodnim prostorima. RealTrac sistem može pomoći u identifikaciji uskih grla.
Korak 3. Vizualizirajte poslovne procese. U ovoj fazi možete označiti granice objekata na podu, istaknuti najopasnije jedinice, naznačiti lokacije za skladištenje alata, instalirati postolja s opisom algoritama svih tehnološke operacije, fotografije neispravnih proizvoda, ostale moguće upute.
Korak 4. Modelirajte procese, vodimo računa o smanjenju gubitaka tokom transporta, kretanja i čekanja. U ovoj fazi možete isprobati različite algoritme, uporediti efikasnost rada u praksi, procijeniti efektivnost na razne načine optimizacija proizvodnje.
Pažljivo i promišljeno prolaženje svih faza algoritma omogućilo je proizvodnju konditorskih proizvoda:
Smanjite broj zaposlenih proizvodna linija od 15 do 11 osoba
Povećati proizvodnju sa 6.000 na 9.000 kompleta konditorskih proizvoda
Ostvarite povećanje produktivnosti preduzeća za 35-37% bez pokretanja dodatnih linija
Koristeći sličan algoritam, poboljšani su skladišni prostori velikog distributivnog centra. U sklopu implementacije koncepta vitke proizvodnje, postavljeni su znakovi za brojeve nadvožnjaka na skladištu kompanije i postavljeni su saobraćajni obrasci na cijeloj teritoriji, te redizajnirani magacinski prostori. Kao rezultat toga, vozači su počeli da provode manje vremena u centru, a zahvaljujući preuređenju, bilo je moguće smanjiti površinu skladišta za više od 30%.
Prave inovacije nakon implementacije vitke proizvodnje. Kako to funkcionira u praksi?
Jedan od najvećih logističkih centara u Rusiji otišao je do kraja implementacije koncepta vitke proizvodnje. Ključni cilj poduzetih mjera bio je ubrzanje izvršenja narudžbi i smanjenje rizika od pogrešne ocjene i nedovoljnog ulaganja.
Menadžment kompanije je u potpunosti implementirao algoritam opisan u prethodnom odeljku, a takođe je pažljivo analizirao predloge zaposlenih u kompaniji i rezultate anketa kupaca.
Kao rezultat, u logističkom centru su korištena sljedeća rješenja:
TehnologijaPickbySvetlost (izbor svetlom). Svjetlosni signal svijetli iznad ćelije sa potrebnim proizvodima tokom procesa preuzimanja narudžbe. Kako bi ugasio svjetlo, operater pritisne dugme, potvrđujući da je roba upakovana.
Distribucija robe po zonama. Ovisno o popularnosti proizvoda, spada u jednu od tri zone: brzo - 20% proizvoda koje je potrebno završiti sa 80% narudžbi, općenito - 30% proizvoda koje je potrebno uključiti u svaku desetu narudžbu, manje polovni - sa manje traženim proizvodima.
Princip „sve je pri ruci“. Najpopularniji proizvodi nalaze se na udaljenosti do ruke, a da biste uzeli proizvode iz gornjeg odjeljka, samo koristite stepenicu.
Vizualizacija. Postoje podne oznake u području formiranja naloga, kao i mnogi pomoćni znakovi koji su intuitivni čak i za početnike. Većina znakova se može, ako je potrebno, premjestiti u drugo područje radi preraspodjele tokova ili osoblja.
Transporter za rabljene kontejnere. Svi korišćeni kontejneri (valoviti karton) se automatski isporučuju u prostor za prešanje. To smanjuje vrijeme osoblja koje troši na sklapanje kontejnera i smanjuje zagađenje zraka, a donosi i mali dodatni prihod, jer se presovani karton prodaje partnerima na naknadnu obradu.
Kontrola težine. Generirane narudžbe se vagaju, rezultat se upoređuje sa izračunatom vrijednošću, definiranom kao zbir težine svake stavke. Ukoliko se težina ne poklapa, narudžba se šalje na dodatnu provjeru.
Posebna podna obloga. S obzirom na to da zaposlenici centra cijeli dan provode na nogama, skladište je opremljeno posebnim ortopedskim premazom koji smanjuje opterećenje na nogama i kralježnici, a također sprječava rizik od ozljeda zbog površine protiv klizanja.
Otvoreni podaci o produktivnosti rada. Brzina komisioniranja svake linije prikazuje se na monitoru u realnom vremenu. Ovo obezbeđuje konkurentski efekat i čini ga transparentnijim za zaposlene KPI sistem, a također omogućava menadžmentu da ocijeni rad svakog asemblera i identifikuje slabe tačke linije.
Uključivanje zaposlenih u proces optimizacije. Ideje zaposlenih za unapređenje rada ne samo da se pozdravljaju, već se i nagrađuju nagradama, a bodovi se mogu dobiti i za ideju koja neće biti realizovana.
Kao rezultat implementacije navedenih rješenja u logističkom centru, smanjena je rotacija osoblja, poboljšana je ergonomija i sigurnost na radu, a smanjen je i broj pritužbi potrošača na neispravno preuzimanje narudžbi. Samo šest mjeseci nakon implementacije koncepta vitke proizvodnje, produktivnost u oblasti branja narudžbi porasla je za 20%.
Ovaj i mnogi drugi primjeri potvrđuju da vitka proizvodnja zaista poboljšava efikasnost poduzeća. Glavna stvar je privući zaposlenike na svoju stranu i moderne tehnologije, analizirajte svaki, pa i najnebitniji poslovni proces u kompaniji, vodite računa o potrošačima i izvođačima radova i budite spremni na velike promjene na bolje.
Gabdrakhimova R.A., Plyasova O.V., Yamilova I.A., Ogranak Savezne državne autonomije obrazovna ustanova viši stručno obrazovanje"Kazanski (Privolzhsky) federalni univerzitet» u Naberezhnye Chelny
Sistem vizuelne razmene informacija omogućio je mnogim organizacijama da pređu u kvalitativno novu fazu izgradnje vitka kancelarija. Njegove komponente su odličan alat za kreiranje novog radnog okruženja, nadopunjujući bilo koji drugi alat za vitku proizvodnju.
Vizuelna kancelarija je sistem razmjene informacija koji će osigurati da se održe standardi rada i da se svaki posao završi prema rasporedu i bez grešaka.
Razvoj takvih alata treba da se odvija istovremeno sa uvođenjem svih alata koji doprinose poboljšanju administrativnih procesa.
Sedam koraka za kreiranje vizuelnog ureda:
- Formirajte i obučite tim za kreiranje vizuelnog ureda.
- Izradite plan za izgradnju vizuelnog ureda.
- Počnite sa implementacijom plana.
- Osigurati implementaciju 5S sistema.
- Standardizirajte vizuelne metrike.
- Standardizirajte alate za vizualizaciju informacija.
- Standardizirajte vizuelne kontrole.
Sve procedure u kancelariji su zapisane i predstavljene gde god se mogu koristiti: kako poslati faks, kopiju papira (kopija pasoša, jednostrana kopija, dvostrana kopija). Sve moguće opcije. Čak i osoba koja nije upoznata sa tehnologijom može, prateći slike, iz prvog puta postići željeni rezultat.
Vizualizacija je jedan od načina stalnog poboljšanja.
Kreiranje vizuelnog ureda značajan je korak ka stvaranju vitke kancelarije.
Svrha lean-a je stvaranje vrijednosti za krajnjeg potrošača. Proizvod ili usluga dobijaju vrednost tek odmah u trenutku rada, a nedostatak olovke na stolu je ne dodaje. Suština vitke kancelarije je da se eliminiše otpad, jer potraga za kancelarijskim materijalom ne stvara vrednost.
Alati za vizualizaciju informacija mogu puno reći o samoj kancelariji i uslovima rada.
Implementacijom sistema vizuelnih kancelarija u lokalnoj upravi može se značajno unaprediti i olakšati rad:
- će osigurati implementaciju i aktivnu upotrebu principa 5S;
- povećaće produktivnost;
- smanjiće broj grešaka i eliminisati postojeće;
- smanjiti stres;
- kontinuirano poboljšanje svih procesa u pravom smjeru korištenjem vizualnih indikatora performansi;
- vizuelni prikaz informacija ubrzava sve procese.
Kada su informacije vidljive, ljudi u kancelariji ih mnogo brže i lakše obrađuju i teže ih ignorišu.
Prema rezultatima posmatranja u izvršni komitet(u odjelu komunalne službe) grada Naberežni Čelni identificirani su sljedeći problematični problemi i mogući načini za njihovo otklanjanje:
1. Nedostatak jasne sistematizacije dokumentacije:
- stavite duplikate dokumenata u arhivu na gornje police kabineta;
- organizovati dokumente prema stepenu hitnosti (najhitniji su bliži);
- Fascikle sa dokumentima treba da budu potpisane i istaknute bojom;
- u skladu sa novim rasporedom dokumenata u fasciklama, označiti ih i obeležiti obojenom trakom;
- Iskoristite prazne fascikle za druge dokumente i za pohranjivanje tekuće dokumentacije.
2. Važna tačka- uklonite žice iz vidokruga. To će poboljšati ne samo izgled ureda, već, prije svega, osigurati sigurnost ureda. Ako postoje neskrivene žice koje se nalaze u prostoru koji zaposleni aktivno koriste, lako se zapetljati i ozlijediti:
- izolirati žice;
- pričvrstite žice kako biste izbjegli ozljede.
3. Pregledajte položaj stola i drugih predmeta oko radnog mjesta:
- promijenite položaj stola kako biste povećali prolaz;
- označite lokaciju objekata na radnoj površini;
- napravite oznaku na štampaču da biste nadopunili zalihe papira (na primjer, žuta linija);
- ukloniti nepotrebne predmete u karantenski prostor;
- postavite poslužavnike sa oznakama u uputstvima (na primjer, odjeli, okružni izvršni odbori, itd.) za dokumente koji se nakupljaju na rubu stola kako biste spriječili njihovo padanje i raspršivanje, i označeni bojama;
- dodijeliti prostor za kancelarijski materijal;
- razmislite o promeni rasporeda kabineta;
- uklonite stolicu, što smanjuje sposobnost kretanja i povećava ozljede;
- cvijeće postavljati na način da ne ometa rad i ne predstavlja prijetnju zdravlju i sigurnosti zaposlenih;
- Označite opasna područja obojenom trakom. Ove mjere su prvi koraci ka stvaranju vizualnog ureda.
1. Vizuelizacija (vizuelni menadžment)
Ovo je lokacija svih alata, dijelova,
proizvodnja
faze
I
informacije
O
performanse proizvodnog sistema
tako da su jasno vidljivi, i tako da bilo koji
učesnik u procesu mogao je ocijeniti na prvi pogled
stanje sistema.
2
Vizuelno čist prostor
U „vizuelno razumljivom“ prostoru sve je u redu
potpuno drugačije. Dostavljene informacije
tako da se može lakše uočiti.
Standardi za izvođenje operacija.
Radni planovi.
Dijagrami rasporeda opreme.
Raspored kancelarijske opreme.
Cross trening stol.
3
KS-3 Komsomolskoye LPUMG
4
Primjeri vizualizacije
5
2. Mapiranje toka vrijednosti ili upravljanje materijalima (VSM)
Definicija
optimalna lokacija
oprema
I
načine
transport
resursa u procesu proizvodnje
6
Mapiranje tokova vrijednosti je važan alat
Lean proizvodnja, zahvaljujući kojoj možete objektivno
evaluirati
proizvodni procesi, analizirati gubitke i
izraditi plan za poboljšanje poslovanja preduzeća.
Tok je skup radnji koje treba da budu
obavljati kako bi stvorili proizvod ili uslugu koja je tražena
potrošači.
Mapiranje toka vrijednosti se prikazuje u pisanom obliku
informativni i
materijalni tokovi u procesu nastajanja
vrijednosti. Zahvaljujući ovim nitima, možete pratiti put stvaranja
bilo koji proizvod ili uslugu.
7
8
9
10
3. Ukupno održavanje opreme (TEM)
Sistem
održavanje opreme,
usmjereno
on
promocija
efikasnost njegove upotrebe za
račun za prevenciju i liječenje
gubitke tokom života
ciklus opreme
11
Primjena metode TPM (Total Productive Maintenance) - totalno održavanje opreme
Posebno relevantno u organizacijama koje koriste prilično složene,
odgovoran,
oprema.
A
Također
zastarjelo
(moralno
I
fizički)
Operateri, osoblje za održavanje i zanatlije moraju učestvovati
svakodnevni rad na TRM-u na vašoj opremi.
Kao tim, oni moraju izraditi kontrolnu listu TRM aktivnosti,
koje je potrebno sprovesti i pratiti.
Oni bi trebali zajedno identificirati probleme i razgovarati o mogućim
rešavanje problema sa opremom.
12
Osam principa TPM-a
1. Kontinuirano poboljšanje: prevencija orijentirana na praksu 7
vrste gubitaka.
2. Autonomno održavanje: operater opreme mora
samostalno vrši pregled, čišćenje, podmazivanje i
takođe manji radovi na održavanju.
3. Planiranje
održavanje: 100% garancija
pripravnosti opreme, kao i izvođenje Kaizen događaja u
područja održavanja.
4. Obuka i obrazovanje: Zaposleni moraju biti obučeni
usklađenost sa zahtjevima za unapređenje kvalifikacija za
rad i održavanje opreme.
13
Šema za čišćenje opreme od snijega KTs-5
14
Osam principa TPM-a
5. Kontrola lansiranja: lansiranje nove opreme bez nove
gubitke.
6. Upravljanje kvalitetom: postizanje cilja „nula nedostataka“ u
procesi i oprema.
7.TPM
V
administrativni
područja:
gubitke
I
otpad se eliminiše u indirektnoj proizvodnji
divizije.
8. Zaštita na radu, životna sredina i zdravlje:
zahtjev
transformacija
količine
nezgode
on
preduzeće na nulu.
15
16
Vrste gubitaka
Nekorišćeno
potencijal
Nedostatak implementacije svega
kadrovski talenti ili
upravljanje vremenom
Dodatni procesi (koraci)
Izvršite nepotrebno
korake unutar procesa
Prekomjerna proizvodnja
Proizvodnja više
količina od potrebne
ili pred potrošačem
oni će biti potrebni
Bilo kakvi nepotrebni pokreti
osoblje, uključujući šetnju
Nepotreban prevoz
Ne dodajem
vrednosne procese
"gubici"
Prevoz delova
više materijala nego što je potrebno
minimum
Defekti
Očekivanje
Očekivanja za bilo šta:
Nepotreban pokret
Višak inventara
Ljudi, materijali. vrijeme
Svaki nepotreban inventar
materijala ili dobavljača
da dovršite zadatak
Provjeravanje i popravljanje stvari za
usklađenost
potrošača
18
4. Brza zamjena (SMED)
Proces prilagođavanja proizvodnje
oprema za prelazak sa proizvodnje jednog
vrstu dijela drugom u najkraćem mogućem roku
vrijeme
Brza zamjena je jedan od alata
Lean proizvodnja se koristi za
smanjenje vremena zamjene stroja ili
opreme u svrhu proizvodnje širokog spektra
asortimana proizvoda.
19
PRINCIP BRZE PROMJENE: izvršiti sve vanjske operacije prije zaustavljanja mašine ili nakon njenog pokretanja; transformirati interne operacije
PRINCIP BRZE PROMJENE:
izvršite sve vanjske operacije prije zaustavljanja stroja ili nakon što se pokrene;
pretvoriti unutrašnje operacije u eksterne;
smanjiti vrijeme svih operacija
20
5. Sistem organizovanja proizvodnje i snabdevanja (Kanban)
Sistem organizacije proizvodnje i snabdevanja,
omogućavajući implementaciju principa „Tačno na vrijeme“.
Sredstvo informacija putem kojeg
daje se ovlaštenje ili smjer za proizvodnju ili
transfer proizvoda u proizvodnju organizovan prema
princip povlačenja.
21
Vizualizacija i kanban: u svakoj ćeliji je ucrtano šta treba da bude i uzimajući zadnji predmet, skinite elastičnu traku sa zaliha i dajte karticu
Vizualizacija i Kanban: u svakoj ćeliji je nacrtano,
šta bi trebalo biti tu i uzimajući posljednju stavku,
skinite gumenu traku sa skladišta i vratite karticu.
22
6. Sistem stalnih poboljšanja (Kaizen)
Kontinuirano poboljšanje cjelokupnog toka
stvaranje vrijednosti kao cjeline ili zasebnog procesa sa
sa ciljem povećanja kvaliteta i smanjenja gubitaka
kroz
ciklus P-D-C-A(5 komponenti:
interakcija, lična disciplina, poboljšana
moral, kvalitetni krugovi, prijedlozi za
poboljšanje)
23
3 glavne akcije Kaizena
Održavanje reda i čistoće je 5S. Obavezni element
dobro upravljanje. Zahvaljujući uzornim procedurama, zaposleni
stječu i razvijaju vještine samodiscipline, bez kojih ne mogu
u stanju stvoriti proizvod ili pružiti visokokvalitetnu uslugu potrošaču
kvaliteta.
2.
Otklanjanje gubitaka. Eliminišite otpad u proizvodnom okruženju
umjesto povećanih investicija, nudi nadu za dodatnu vrijednost.
Često se radi na održavanju čistoće i uklanjanju otpada
istovremeno.
3.
Standardizacija. Standardi se mogu definisati kao najbolji način
obavi posao. Za proizvode ili usluge nastale kao rezultat niza
procesa, za svaki od njih se mora koristiti određeni standard
kako bi osigurali kvalitet. Pridržavanje standarda je
način da se garantuje kvalitet svakog procesa i da se ne ponavlja
greške.
1.
24
Primjer: prijenos podataka o troškovima odjelima
Kalkulacija
Obračun troškova
kalkulacije
Prijenos podataka putem
odeljenjski proračuni
Preliminarni
Preliminarni
obračun troškova
obračun troškova
Opis procesa
Predmet proučavanja je kontrola procesa
transferi
za
Formacija
Koordinacija
podaci o troškovima u proizvodnji
I
prolazeći
grupe učesnika
akcije učesnika
trening do kraja
tehničke službe, kao i direktor kompleksa
.
Odjeljenje za ekonomsko planiranje vrši proračune
proračuni za proizvodnju dijelova. Troškovi dijelova
usluge koje zahtijeva proizvodni odjel za
preliminarni obračun troškova popravke motora.
Economist
prikuplja
informacije
I
vjeruje
obračun troškova za proizvod. Primljeni materijali
se pohranjuju u foldere.
Na zahtjev zaposlenih
odeljenje proizvodnje(Do
telefonom ili dodji licno na moje radno mesto)
Počinjem da tražim potrebnu kalkulaciju u fasciklama. Tokom
takvi zahtjevi mogu biti od 5 do 25 puta u toku radnog dana.
Obrazac za registraciju gubitka
Formacija
grupe učesnika
1.
Koordinacija
akcije učesnika
T
Kontakt zaposleni u proizvodnom odjelu
telefonom ili dođi na moje radno mjesto
I
Kontrola nad
prolazeći
Mtraining
W O prije
O kraj
D S
+
2. Okrenem se i posegnem za fasciklama.
+
3. Potražite potrebnu procjenu troškova u fascikli
+
4. Prijenos informacija putem telefona
+
5. Prenos informacija lično
+
+
+
U narednih 30 minuta ću to popraviti: napravit ću jedinstvenu bazu podataka za pretraživanje - Registry
kalkulacije
Kaizen lista događaja
Formacija
grupe učesnika
№
Problem
Gubljenje vremena na
1. transfer
informacije
Koordinacija
akcije učesnika
Popravni
akcije
Kreirajte na mrežnom disku
pretraži bazu podataka Registry
kalkulacije
Odgovorno
ekonomista
Kontrola nad
prolazeći
trening do kraja
Datum
%
izvršenje
25%
50%
100%
75%
28.08.
2012
Prijenos podataka o troškovima odjelima
Problem: Gubitak
vrijeme za pretragu
trošak proizvoda, rada i
prijenos informacija
Gubici: kretanje ljudi
očekivanje
Poduzeta radnja: Kreirajte dalje
pretraži bazu podataka na mrežnom disku
Registar obračuna
To
Rezultati
Indikator Prije
Odbij
vrijeme za
pretraga 1
kalkulacije
0.2h
Poslije
%
0 sat
100
28 08 2012
standardizacija:
Trajno
ažurirati
baza za pretragu.
Zaposleni
proizvodnja
odeljenja su obaveštena.
Uštede: 1 sat troškova zaposlenih
prosječno 132,27 RUB, ukupna ušteda
132,27*0,2 sata*5 puta=132,25 rub.
Poslije
Sidorina
Svetlana,
ekonomista
7. Model sistema proizvodnje povlačenjem (Pull production)
Metoda
organizaciju proizvodnje, u kojoj
Obrada proizvoda se vrši na bazi
signale o potrebama narednih operacija.
Šema organizacije proizvodnje, u kojoj količine
proizvoda u svakoj fazi proizvodnje
su određene
isključivo
potrebe
naknadne faze (na kraju -
potrebe kupaca).
30
Sistem proizvodnje povlačenjem je metoda
upravljanje proizvodnjom, u kojem naknadno
operacije signaliziraju njihove potrebe
prethodne operacije.
Proizvodnja povlačenja može se podijeliti na tri
tip – sistem supermarketa, sistem za povlačenje
serijski tip, sistem povlačenja
mješoviti tip.
31
Supermarket pull sistem
Ovo je najčešće korišćeni sistem povlačenja i takođe je
nazvan sistem dopune. U takvom sistemu u svakoj fazi
proizvodnje postoji supermarket (magacin) u kojem se odre
količina svakog proizvoda koji je proizveden u datoj fazi. On
Svaka faza proizvodnje proizvodi potpuno istu količinu proizvoda
koliko je uzeto iz supermarketa. U ovom slučaju, svaka faza
(proces) je odgovoran za dopunu svog supermarketa.
Jedina mana ovog tipa vučnog sistema
je da u svakoj fazi proizvodnje morate imati zalihu svega
vrste delova koji se tamo proizvode. Vrijedi napomenuti da kada
velike količine delova potrebnih za zalihe. Takav sistem će
nije prikladno.
32
8. Tačno na vrijeme
Sistem koji osigurava organizaciju kontinuiranog
protok materijala u nedostatku zaliha:
proizvodne zalihe se isporučuju malim
u serijama direktno na tražene tačke
proizvodni proces, zaobilazeći skladište, i gotov
Proizvodi se odmah šalju
33
Oblasti primjene za Just in Time:
IN
proizvodno područje: pokriva upravljanu proizvodnju
proces;
„Tačno na vreme“ u oblasti isporuka;
"Tačno na vrijeme" u prodaji - osigurava snabdijevanje mnogih
potrošači koji svoje zahtjeve podnose informacijama na mreži
sistemima.
Ključne karakteristike:
- imati samo neophodne zalihe kada je to potrebno;
- poboljšati kvalitet do stanja „nula nedostataka“;
- smanjiti trajanje ciklusa smanjenjem vremena
oprema, veličina reda i proizvodni kapacitet
stranke;
- postepeno modifikuju same operacije;
- obavljati sve operacije uz minimalne troškove.
34
Primjeri primjene Just in Time:
Neki principi Just-in-Time se primjenjuju kada
zapošljavanje osoblja.
Ova metoda efektivno za
preduzeća koja zapošljavaju radnike na određeno vreme
tačno u vreme kada su potrebni, umesto
u cilju održavanja velikog broja stalnih
radnici. Primjer takve situacije bi bio
sezonski porast obima posla. Primjena u takvim
situacijama, koncept Just in Time ozbiljno dozvoljava
uštedite resurse preduzeća.
35
9. Organizacija radnog prostora (5S)
Pet međusobno povezanih principa organizacije
radni prostor (sortiranje, održavanje
red, održavanje čistoće (čišćenje),
standardizacija, poboljšanje) usmjereno na
motivisati i uključiti osoblje u proces
poboljšanje proizvoda, procesa, sistema
upravljanje organizacijom, smanjenje gubitaka,
povećanje sigurnosti i jednostavnosti upotrebe
36
5S metodologija
Scensko ime
Definicija
Ključna fraza
Sortiranje
Oslobodite svoj radni prostor
od svega što nije potrebno kada
izvođenje operacija
„Ako ste u nedoumici,
baci ga"
Samoorganizacija
Raspored objekata je ovakav
na način koji ih čini lakim
koristite, pronađite i
vratiti na mjesto
„Za svakoga ima mjesta
stvari i sve na sebi
na svom mjestu"
37
5S metodologija
Scensko ime
Definicija
Ključna fraza
Čistite sistematski i eliminišite razlog „Najbolje čišćenje je kada
zagađenje
nema potrebe za čišćenjem, ne
čistim
stvoriti prljavštinu"
Standardizacija
I
Metoda prijema
stabilnost pri
dovršite prva 3 koraka
„Pogledajte i znajte to
mora se uraditi"
Poboljšanje
Konverzija uspostavljena
procedure postaju navika
„Što manje
samodisciplina za vas
neophodno, tim bolje"
38
Primjena 5S
5S alat se odnosi na
određene oblasti, fizičke
poslovi.
Dovođenje stvari u red na radnom mjestu -
ovo je eliminacija glavnog vidljivog
gubici bez kojih dalje
poboljšanja nemaju smisla, jer
Ovdje se stvara vrijednost.
5S nije jednokratna promocija
poboljšanje poslova, ovo
stalni proces njihovog usavršavanja.
Rezultati provjere 5S završetka
postavljeni u radnim prostorima ili
ćelije.
Za obavljanje rutinskog održavanja
5S kontrolne liste se razvijaju.
39
Izvještaj o implementaciji 5S sistema „Red i čistoća na radnom mjestu“ na CC-9,10
KS-3 Komsomolskoye LPUMG
41
Rezultati implementacije 5S – Komsomolsk LPUMG
Izvještaj o implementaciji 5S sistema „Red i čistoća na radnom mjestu“
Industrijska lokacija GKS Novo-Komsomolsk
43
Plakat za organizaciju radnog mjesta u bravarskoj radionici KS-3
44
Rezultati implementacije 5S –
KS-11 Komsomolsk LPUMG
Izvještaj o implementaciji 5S sistema "Red i čistoća na radnom mjestu" industrijskog mjesta GKS NovoKomsomolsk
10. Zaštita od nenamjernih grešaka (Poka-Yoke)
Organizacijski
I
inženjering
tehnike,
omogućavajući izvođaču da izbjegne
greške
Analiza i
istraživanje grešaka (nedosljednosti)
obavljaju kao aktivni dio proizvodnje
proces kako bi se ranije identifikovali uzroci
ove greške (nedosljednosti) prije njih
postaju nedostaci.
46
Kontrolisani uslovi za proizvodnju proizvoda i pružanje usluga uključuju
uključuje metode za sprečavanje ljudskih grešaka. Pod ovim metodama
razumjeti stvaranje uslova pod kojima osoba ne može
nenamjerno pogriješiti ili unijeti neslaganje,
na primjer:
Telefonski utikač je dizajniran tako da neće raditi
slučajno ga uključite ili u električnu utičnicu ili u lokalnu utičnicu
računarsku mrežu, ili na bilo koju drugu nepoželjnu lokaciju.
47
Moderna
obrada metala
oprema
opremljen laserskim senzorima koji prate
opasna područja pri rukovanju opremom. Prilikom pokušaja
da zaposleni ubaci bilo koji dio svog tijela u opasnu zonu,
senzor se aktivira, zaustavljajući rotaciju opasnih dijelova
mehanizam i uključivanje alarmnog sistema.
48
Kako možete primijeniti zaštitu od nenamjernog
greške:
Uspostavljanje procedura koje se mogu pratiti
samo na jedan, ispravan način. na primjer,
dizajniranje ili modificiranje dijelova ili komponenti,
tako da njihov sklop ne može biti neispravan.
Razvijanje sistema u kojima zaposleni snose
odgovornost za provjeru svojih i tuđih
rade na sprečavanju sakrivanja nedostataka.
Implementirati
aplikacija
uređaji,
na primjer,
restriktivni
prekidači,
automatski
brojači ili fiksni mjerači.
49
Sprečavamo kvarove, uvodimo “Poka-Yoke” uređaje koji štite od kvarova i grešaka
n Kontrolne liste
n Indikatori položaja (senzori)
n Detektori grešaka i kvarova
n Krajnji prekidači
n Čitači, brojila, brojači
50
11. Analiza vrsta i posljedica potencijalnih neusklađenosti, analiza rizika (APN), (FMEA)
FMEA je pristup koji omogućava:
identificirati kako može doći do kvara
dizajn ili proces;
procijeniti rizik povezan s različitim razlozima;
uspostaviti slijed radnji za smanjenje
složeni rizik;
procijeniti plan odobrenja projekta (za strukturu)
ili plan kontrole (za procese).
51
APN se primjenjuje u skladu sa STO 00154223-60-2015
„ISM. Analiza vrsta i posljedica potencijala
nedosljednosti u dizajnu procesa"
52
FMEA
Analiza vrsta i posljedica potencijalnih kvarova
Suština FMEA tehnike je da identifikuje sve
potencijalne greške ili sistemski kvarovi
(proces ili proizvod).
Proces se zasniva na sastavljanju liste svih mogućih
kvarova uz naknadnu analizu i numeričku procjenu.
Glavni zadatak: Identificirati sve moguće rizike
sa proizvodom ili procesom i razviti mjere za
njihovo smanjenje
53
12. Standardizacija rada
Precizan opis svake radnje, uključujući
vrijeme ciklusa, takt vrijeme, sekvenca
obavljanje određenih poslova, minimalno
količina zaliha za završetak posla
54
Standardizacija je stvaranje jedinstvenog
pristup obavljanju zadataka i procedura
Standardizacija promoviše integraciju sortiranja,
samoorganizacija i sistematsko čišćenje u jedinstven
cijeli
Standardizacija sprečava odstupanje od konstante
implementaciju prve tri faze i stimuliše ih
svakodnevnu i punu upotrebu
Standardizacija izbjegava povratak na
originalno stanje
55
Korak 1. Ponuda
najbolji načini dovršite prva 3 koraka
Korak 2. Zabilježite najbolje prakse u uputstvima i standardima.
Standarde izrađuju timovi 5S uz učešće osoblja odjela
PREPORUKE ZA STANDARDIZACIJU UKLJUČUJU:
Fiksiranje u pisanju pravila: uklanjanje nepotrebnog, racionalno
postavljanje predmeta, čišćenje, provjera
Maksimalna vizualizacija predstavljenih pravila (crteži, dijagrami,
piktogrami, pokazivači, kodiranje boja, itd.)
Vizualizacija kontrole normalnog stanja i odstupanja (u radu
oprema, nivoi zaliha itd.)
Standardizacija i unifikacija svih oznaka (veličina, boja,
slika simbola itd.)
Racionalizacija informacionih medija (materijal, način primene
natpisi, zaštitni premazi), mjesta njihovog postavljanja i pričvršćivanja
56
13. Metoda osam disciplina (8D)
Tehnika stvorena za rješavanje problema povezanih s
nedovoljan nivo kvaliteta u proizvodnji
proces, metodološki i analitički.
Alat za korijenski uzrok
neusaglašenosti i sprovođenje korektivnih radnji.
Prepoznajte problem, formirajte grupu, opišite ga
problem, poduzeti hitne mjere, utvrditi uzroke i
filtrirati najvjerovatnije uzroke,
još jednom provjeri da li je to zaista razlog,
razviti korektivne mjere, ponovo provjeriti
korektivne mjere kako bi se osiguralo da nema
ponavljajućih nedostataka, prepoznaju uspjeh procesa
57
GLAVNI KORACI 8D
D0 - Priprema. Sekcija posvećena
priprema za izvođenje 8D.
D1 - Tim. Sekcija posvećena
stvaranje tima ljudi koji
izvodiće 8D.
D2 - Opis problema. Većina
opsežan i dugotrajan dio.
D3 - Definicija privremenog
događaji
D4 - Dijagnoza problema. Definicija
osnovni uzrok.
D5 - Izbor i verifikacija
korektivne mjere za autohtono stanovništvo
razlozi
D6 - Implementacija i validacija
korektivne radnje.
D7 - Izbor upozorenja
akcije.
D8 - Zatvaranje 8D.
D8: Zatvaranje 8D
D7: Izbor upozorenja
akcije
D6: Implementacija i validacija
korektivne radnje
D5: Izbor i verifikacija
korektivne radnje
D4: Definicija i verifikacija
osnovni uzrok
D1: Stvaranje
timovi
D3: Hitno
događaji
D2: Opis
probleme
D0: Priprema za proces
58
Veoma efikasan alat za identifikaciju root-a
razlozi neusklađenosti i sprovođenje korektivnih mjera
akcije.
8D proces je „metodologija osam disciplina“ koju je kreirao
za rješavanje problema povezanih s nedovoljno
nivo
kvaliteta
V
proizvodnja
proces,
metodološki i analitički.
Ovo je veoma efikasan alat za određivanje
osnovni uzroci neusklađenosti, razvoj i implementacija
korektivne radnje.
U okviru 8D, vrši se temeljna studija sistema, u
u kojoj je došlo do neusaglašenosti i sprečavanje
emergence
slično
fenomeni
V
budućnost
ponovljivost.
59
Rezultati implementacije
vitka proizvodnja u
Komsomolsk LPUMG
60
Nalog za stvaranje radne grupe
61
Program aktivnosti za implementaciju elemenata
vitka proizvodnja
Članak će vam reći šta je to
Operativni kontrolni ekran
i da li je potrebno u vašem odjelu? Također ćete naučiti kako sami kreirati ekran i naučiti kako ga učiniti zaista korisnim i vama i vašim zaposlenima. A da vam pomognemo, pripremili smo nekoliko primjeri pravih ekrana, koji možete preuzeti nakon registracije na stranici.
Za početak, dirigirajmo ekspresno testiranje. Molimo označite izjave sa kojima se slažete:
- Zaposleni vas redovno kontaktiraju kako bi uskladili slobodne dane i dane godišnjih odmora, a zajedno sa njim saznajete da li će svi njegovi partneri na različitim projektima podržati njihov rad ovih dana;
- “hitne” zadatke najčešće dodjeljujete istim zaposlenima po principu da će se sigurno snaći, a ne rukovodite se objektivnim opterećenjem osoblja;
- U timu ima ljudi koji su uvijek nezadovoljni velikim obimom posla;
- Kada se pojavi novi projekat, morate okupiti tim i od svih saznati trenutno stanje kako biste odlučili kome ćete dodijeliti novi zadatak.
Ako ste označili barem jednu stavku, to znači
Ne možete bez vizuelnog upravljanja radom odjela
!
Vision table služe kao alat unificirani sistem razmjenjuju informacije i osiguravaju usklađenost , izvođenje radova po rasporedu i bez grešaka. samo smo pričali o vizualizaciji procesa kao efikasan način suočavanje sa greškama.
Danas ćemo se dotaknuti teme organizacije planiranje rada odjeljenja. U tu svrhu preporučujemo korištenje ekrana za kontrolu rada.
OPERATIVNO UPRAVLJANJE
- upravljanje tekućim događajima, uključujući operativno planiranje, operativno računovodstvo, operativna kontrola.
Rječnik “Borisov A.B. Veliki ekonomski rječnik. - M.: Svijet knjige, 2003. - 895 str.”
Operativni kontrolni ekran – jednostavan i istovremeno moćan alat za organizovanje i planiranje rada u odeljenju u vizuelnom i lako razumljivom obliku.
Ekran će vam kao menadžeru pomoći da riješite sljedeće probleme:
1 – vizualizirati učitavanje svake zaposlenik;
2 — pravilno distribuirati novonastali zadaci između osoblja;
3 – informisati svim zaposlenima u odjelu o planovima rada i opterećenosti drugih;
4 – odmah pokupite "zaglavljena" pitanja u slučaju neplaniranog odsustva (na primjer, bolovanje);
5 – organizovati planiranje za budućnost y, a ne samo gasiti „goruće“ stvari;
6 - obezbediti kontrolu za realizaciju postavljenih zadataka;
7 - stvoriti povoljna atmosfera u timu.
Ne zaboravite ostaviti svoje komentare i prijedloge na dnu stranice.
